河南豫光金铅集团的前身是始建于1957年的小型国有企业济源县综合冶炼厂，1992年后，豫光确立了“跟踪行业先进技术和先进管理，以研发引进国际先进技术为突破口，以减少污染排放物和降低原燃料消耗为重点，以提高经济效益和企业综合实力为最终目标”的发展思路，连续进行了3次技术改造，扩大了生产规模，增强了企业综合实力，形成了集有色冶金、煤机、化工、建材、商饮服务为一体的大型企业集团。2005年，公司完成销售收入40.3亿元，利税总额2.6亿元，出口创汇1.9亿美元，在河南省百户重点企业中排序第24位，是河南省2005年进出口状元企业，中国制造业500强企业，国家循环经济试点企业。
　　回顾河南豫光集团公司发展壮大的历程，可以说基本上抓住了资源的高效利用和循环利用这个核心，走的基本上是发展循环经济的路子，呈现出了以下几个特点：
　　一是实现低排放，力求环境污染最小化。针对铅烧结烟气浓度低、不稳定，难以回收制作硫酸的弱点，该公司于1996年和华东理工大学携手攻关，在全国同行业首创在铅烧结系统运用了二氧化硫非定态转化技术，通过对烟气除尘、净化和定向转化，将SO2转化为SO3，经吸收后制成硫酸。投产后SO2总利用率达到98%，每年可生产硫酸3万吨，既净化了铅冶炼废气、又增加了经济效益。1998年，该公司又同中国有色设计研究总院等单位合作，开发富氧底吹氧化——鼓风炉还原熔炼技术，并率先将此技术运用于工业化生产。该技术的成功运用，是我国铅熔炼技术的一次革命，彻底地解决了传统铅冶炼中二氧化硫难以充分回收利用，环保效果差等弊端，使SO2浓度提高到14%左右，能够采用两转两吸工艺制作硫酸，硫的总利用率达97%以上，SO2排放得到有效控制，尾气排放浓度仅为14mg/m3，从而使制酸工艺的转化和吸收效果达到了国内最好、国际先进水平。经行业专家鉴定，认为铅冶炼富氧底吹氧化—鼓风炉还原熔炼技术及其工业化装置配置应用具有工艺合理、流程畅通，能够利用再生资源，环保效果良好等优点，达到了国内领先、国际先进水平。代表了我国铅冶炼技术的发展方向，具有较好的推广应用价值。2004年，富氧底吹氧化——鼓风炉还原熔炼技术荣获国家科技进步二等奖，该公司的工业化装置配置应用也获得了河南省科技进步二等奖。
　　二是利用自有技术，做好再生资源的回收和利用。该公司目前有两条铅冶炼富氧底吹氧化——鼓风炉还原熔炼生产线，其主要设备底吹炉采用纯氧助燃、强化熔炼，对原料适应性强，能够处理无须脱硫的铅泥铅膏，减少了废气排放，为发展再生铅生产奠定了技术基础。为此，该公司从2001年开始发展废旧有色金属的回收利用，自制设备，自选工艺处理废旧铅酸蓄电池，年处理能力达6万吨。但是由于废旧蓄电池预处理占地面积大，劳动强度大，作业环境差，不利于再生铅规模发展，该公司决定引进先进设备，完善再生铅项目建设，分步实施20万吨再生铅综合利用工程。
　　三是节能降耗和拉长产业链条并重，力求资源利用最大化。该公司通过开展企业管理年、节能降耗、岗位练兵、科技成果评审奖励等活动，不断增强各职能部门和生产单位节约资源，降低物耗、改革创新、主动拉长产品链条的自觉性，使资源利用最大化落到实处。
　　在节能降耗方面，该公司把铅、锌冶炼的直收率、回收率、能源消耗、渣含铅含银等技术指标均纳入有关职能部门和生产厂的目标责任书，运用经济责任制和目标管理、末位淘汰双重手段进行考核，奖优罚劣。促使各单位加强有效管理，积极技改创新，降低加工成本，节约煤焦水电，取得了良好的经济效益和社会效益。2005年，该公司吨粗铅焦耗降至231.82公斤，同比下降41.28%，吨粗铅电解加工成本达到170.33元，创同行业最好水平。贵金属冶炼系统用煤气替代柴油作燃料，减少燃料费用近40%。10万吨电解锌系统则引入引沁济漭的渠水作为生产用水，不仅每年可节省地下水220万立方米，而且降低水资源、电力等费用160余万元。
　　在加强资源综合利用，不断拉长产业链条方面，该公司坚持统一投入，分散实施的原则，由公司统一投入监管技改资金，各生产厂自主开发生产工艺，拉长产业链条，逐步形成厂与厂之间的产业循环链。随着一个个产业循环链的拉长和增多，有限的资源得到了较充分的利用，同时也增加了产品的附加值。
　　河南豫光金铅集团通过技术创新、产业结构调整，形成了铅锌互补循环经济圈和铅锌各自生产系统中形成的“资源—产品—废弃物—二次资源”的循环圈，取得了良好的经济效益、环保效益和社会效益。