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SMA全称沥青玛蹄脂碎石混合料，StoneMasic（Matrix）Asphalt的缩写，是20世纪60年代中期，德国道路工作者为提高路面的抗滑能力，抵抗带钉轮胎对路面破坏而开发的新技术，它能显著地提高沥青混凝土的路用性能，特别适用于重交通道路，本文是根据本地区一些工程项目实际应用进行的理解和分析。
1. SMA性能介绍
1.1SMA组成。
沥青玛蹄脂（Mastic）是由沥青、矿粉、纤维及少量细集料组成的混合物。SMA路面是按照内摩擦角最大的原则配置间断级配的粗集料，使其形成相互嵌挤锁结的骨架，然后用足量的沥青玛蹄脂（细集料、矿粉、沥青和纤维稳定剂组成）填充其骨架空隙的一种路面结构。
（1）5mm以上的粗集料，用量高达70%~80%。
（2）矿粉填料用量达8%~13%，粉胶比（矿粉同沥青比）远远超出通常1.2的限制。
（3）沥青结合料用量多，高达6.5%~7.0%。
（4）细集料：一般0.075mm筛孔的通过率高达10%。
（5）纤维稳定剂占混合料总重的0.3%~0.4%，用来吸附过量的沥青。
1.2强度组成机理。
1.2.1高温稳定性。
SMA的高温稳定性主要取决于内摩擦角φ值，φ值主要取决于矿质骨料的尺寸均匀度、颗粒形状及表面粗糙度。SMA作为一种间断级配混合料，4.75mm~9.5mm之间的粗集料总量的40%左右，远高于普通密级配混合料，且矿质颗粒粗大、均匀，同时SMA对集料的扁平或细长颗粒有严格的限制，某些情况下对磨光值也有严格的要求。这样，SMA混合料骨料有棱角且表面粗糙，故内摩擦角φ值大。即使在高温条件下，由于粗集料颗粒之间相互良好的嵌挤作用，混合料仍有较好的抗变能力。
1.2.2低温抗裂性。
在低温条件下，混合料收缩变形使集料受拉时，集料之间填充的沥青玛蹄脂（Mastic）可以发挥其良好的粘结作用。此时SMA的抗拉能力主要取决于沥青胶结料的粘聚力c值。由高含量的矿粉、纤维和沥青组成的Mastic具有远高于普通密级配混合料的粘结作用，从而使混合料具有良好的低温抗裂性能。
1.3SMA的优缺点。
1.3.1优点。
（1）在材料组成上，SMA遵循“三多一少”的原则（即粗集料多、矿粉多、沥青多、细集料少），充分发挥粗集料的骨架嵌挤作用，使混合料产生非常好的抗变形能力，即使在高温条件下，沥青玛蹄脂的粘度下降，但其抗车辙变形的能力仍不减弱。
（2）由于有相当数量的沥青玛蹄脂包裹在粗集料的表面，当气温下降，混合料因收缩变形使集料被拉开时，沥青玛蹄脂仍具有很好的粘结作用，它的韧性和柔性使混合料具有很好的耐久性和低温抗裂能力。
（3）由于SMA混合料内部的空隙率小，沥青的耐老化性和混合料的水稳定性都将大大提高，同时由于间断级配在路表面形成达到孔隙，具有较大的构造深度（TD可达1.5~2.0mm），使路面具有很好的抗滑能力，并对降噪音（减少3~5dB），防行车水雾等都有益，从而全面提高了沥青混凝土的路用性能。
（4）SMA可用于铺筑更薄的面层，从而可以降低工程造价。
（5）无论何种气候，无论重交通条件与否，SMA结构面层均稳定耐久。即使是重交通地区，该结构预估计使用寿命为10~15年，仍比传统的沥青混合料结构路面延长寿命20%左右。
1.3.2缺点。
（1）约增加20%投资。
（2）沥青和矿粉用量较多，加工和铺筑温度高，生产率低。
（3）实际使用性能对结合料用量和粉料用量都较敏感。新路面和路面潮湿时，有过滑危险。
2. SMA混合料设计
2.1设计原则。
正确的SMA混合料的配合比设计是充分发挥SMA优点、修筑高质量的SMA实体工程的前提，设计的主要内容是确定矿料级配和沥青用量。
2.2材料选择。
SMA混合料的配合比设计首要步骤是材料选择。正确把握标准、选择适用的材料是修好SMA路面的关键，除了应严格执行现行规范要求外，SMA混合料对材料还有一些特别的要求。
2.2.1粗集料。
（1）粗集料除满足现行规范要求外，尚需考虑其表面粗糙度。
（2）粗集料应采用破碎石料，形状理想、坚硬、针片状颗粒少、抗滑不吸水。
（3）粗集料宜全部轧制，轧制石料时，建议使用锤式轧石机。
（4）集料多采用花岗岩、玄武岩、辉长岩、辉绿岩、片麻岩和石英岩等。
2.2.2细集料。
（1）细集料宜采用优质的机制砂。若全部采用机制砂确实有困难。可以掺用优质天然砂，天然砂与机制砂的用量最大比例为1：1。
（2）细集料应洁净、干燥、无风化、不含杂质，有适当的级配范围，并与沥青有良好的粘结能力。
2.2.3矿粉填料。
（1）填料不应含有机物质。
（2）填料用量往往高达8%~13%，应由纯正的磨细石灰岩石粉或其他合适材料组成，不宜使用回收粉尘，石粉的塑性指数不大于4。
（3）石粉使用时应足够干燥，不得成团，能自由流动。小于0.075mm粒径的含量不能太少，但是小于0.05mm部分的含量亦不宜太多。
2.2.4沥青。
（1）当确定采用改性沥青铺筑路面时，首先应根据工程所在地的气候、交通及其他特殊使用要求，选择适宜的基质沥青、改性剂类型，根据已有经验初步确定改性剂剂量，并制备改性沥青进行试验，再根据试验结果确定改性沥青的相应等级。
（2）沥青选用针入度小、软化点高、温度稳定性好的沥青（最好采用改性沥青）。
（3）国内的经验表明，施工沥青用量应略小于试验设计的最佳沥青用量为好，沥青含量大约比密级配沥青混凝土的沥青含量高1%左右。
（4）沥青含量还随稳定添加剂的类型而异，假设聚合物纤维稳定的SMA混合料，设计沥青含量为6.0%，那么矿质纤维稳定的同样混合料的沥青含量可能是6.2%~6.4%，采用木质纤维稳定时，沥青含量可能是6.5%~6.7%。
2.2.5稳定剂。
（1）稳定剂可采用木质素纤维、矿质纤维或聚合物纤维。
（2）粒状纤维稳定剂有便于仓储、运输、不易受潮等特点，若采用人工添加方式，粒状纤维要好一点。
（3）SMA混合料因沥青含量高和矿粉用量大，在贮存、运输和摊铺过程中，沥青和矿粉会产生滴漏和离析，在车辆荷载作用下，易出现泛油现象。为了吸收稳定沥青，防止滴漏和泛油，采用木质纤维作为稳定剂性能更优。
2.3设计方法。
SMA沥青混合料的配合比设计，国际上尚无公认的成熟的方法。混合料设计随国家、承包商不同而不同。
2.3.1国内规范法。
目前国内对SMA混合料的配合比设计主要采用马歇尔试验方法。要求马歇尔稳定度不宜低于6.2KN，流值宜为2mm~5mm，矿料间隙率不应小于17%，空隙率控制在2%~4%，油石比不宜小于6.2%，特别提出必须做车辙试验，动稳定度不应低于1500次/mm，同时试验温度相应提高10℃～20℃。
然而，越来越多的研究证实，马歇尔试验得到的性能指标——马歇尔稳定度和流值不仅不能反映SMA混合料的使用性能。用马歇尔试验方法得到的SMA混合料的油石比是不是最佳值，无法用马歇尔试验性能指标来衡定，在取值上很难界定，有可能满足马歇尔试验指标要求的油石比会显得偏少或偏多。另外，从施工实际情况来说，矿料的级配和沥青混合料的油石比应该是一个合理的范围，在这个范围内无论级配和油石比如何变化，都不应引起沥青混合料的性能急剧变化，甚至波动到技术要求的最低值以下。因此用这种方法来进行SMA混合料的配合比设计是否合理值得探讨。
2.3.2正交试验方法。
正交试验方法以动稳定度为控制指标，进行SMA混合料的配合比设计，可以得到满足施工要求的SMA混合料的最佳配合比，而无需用“肯特保法和谢论保法”分别进行飞散试验和沥青析漏试验。与目前国内外普遍采用的马歇尔试验方法相比，具有方法简单、试验次数少、试验结果可靠等优点。
3. SMA混合料施工
SMA混合料施工所用的生产装置、运输车辆、摊铺机与压实机具，，均与传统密级配沥青混凝土相同。但SMA混合料的施工特性与施工工艺具有自身的特点，与传统AC混合料不同，在运输和摊铺过程中，不会出现粗细集料的离析，却容易发生沥青结合料的析漏现象。在工艺流程中增加了改性沥青掺和机以及使用改性沥青生产SMA时需加入稳定剂纤维。SMA生产流程为：备料——改性沥青生产——沥青混合料生产——混合料运输——摊铺——碾压——保养。
3.1备料。
SMA对材料要求非常严格，各种材料进场前后都必须有中心试验室的检验报告。场内需设有防尘、防雨设施。
3.2改性沥青生产。
选配适当的沥青改性设备。制备改性沥青时，应采用适宜的生产条件和方法进行，通过试验确定合理的改性剂剂量和适宜的加工温度，制订详细的生产工艺和操作流程。使改性剂在基质沥青中分散均匀并达到一定的细度。
3.3沥青混合料生产。
SMA混合料的搅拌循环时间要比普通沥青混合料长，选择专用纤维添加设备，必须合理安排，不能出现停机现象，影响施工进度。SMA混合料半和质量的好坏受生产级配、温度控制、搅拌时间、操作人员素质等方面的影响较大。一般SMA混合料干拌时间8S，湿拌时间48S。
3.4混合料运输。
为防止运输过程中温度下降太快，采取了严格的保温措施，沥青混合料出厂温度采用上限，沥青混凝土装车后盖一层麻布和一层帆布，实行双层保温，保证沥青混凝土摊铺时温度保持在170℃以上。混合料的运输虽然是一个中间环节，但组织不好将直接影响路面质量，因此要保证摊铺机不能因缺料停机，同时减少运输车和摊铺机的接触次数。
3.5摊铺。
SMA的摊铺是保证路面质量的关键。SMA混合料铺筑方式为热拌热铺。
3.6碾压。
碾压是最重要的一环，保证及时碾压非常关键。碾压时严格按照“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行，避免因温度下降造成压实困难。碾压程序为先稳压1遍，再静压2~3遍。与普通沥青混合了碾压时的最大区别是不能使用轮胎压路机，一是因为改性沥青粘度非常大，容易占轮；二是轮胎搓揉造成玛蹄脂上浮。在保证粗集料不被压碎的情况下，选用较重的压路机在较高的温度下紧跟在摊铺机后碾压，压实效果最佳。由于SMA混合料降温特别快，120℃以下基本处于凝固状态，很难摊铺平整，初压温度控制在150℃左右，终了温度不低于130℃，碾压速度控制在5Km/h，静压完成后很长时间后路面弹性仍较大，需要保护24h以上。为了保证碾压效果，有几点应特别注意。
（1）防止过度碾压。混合了达到一定的压实度，继续碾压会使玛蹄脂挤压到表面，降低构造深度，因此当发现构造深度减小，玛蹄脂有上浮迹象时，碾压即应停止。
（2）防止粘轮。每天施工前对压路机的洒水装置进行严格检查，选用纯净的清水，避免管道堵塞，否则，因改性沥青的年度非常大，会大面积粘起混合了，严重影响平整度。
（3）防止漏油。施工前对所选用的压路机进行严格检查，禁止使用漏油机或柴油的压路机。
（4）碾压达到规定的遍数以后，紧跟着进行平整度检测，发现局部平整度较差的点，立即进行适当的碾压处理。
（5）横向施工缝采用平接缝，每天开工前用6m直尺测其端部平整度，用锯缝机切除端部平整度或厚度达不到要求的地方。接头处铺筑新混合料之前用乳化沥青涂刷，并用熨平板队接头处预热。摊铺时根据松铺厚度适当垫起熨平板后的滑靴，直接利用浮动基准梁传感控制，这样做队接头处的平整度有明显改善。进行碾压之前接头处应稍洒一些细混合料，以弥补大的孔隙。碾压时用6m直尺反复测量接头处的平整度，反复进行碾压，直到平整度满足要求。施工缝处理时间不超过20min，而且先横向赶压，再斜向赶压，然后顺路碾压。
另外，在开工前至少一周铺设长度不小于150m的试验段，从而有足够时间对不合理的混合料成分、施工工艺及设备进行必要调整。
4. 注意事项
4.1泛油。
SMA路面泛油与集料品质、纤维稳定剂投入方式有很大关系。
4.1.1集料。
SMA对材料要求很苛刻，特别是对粗集料的外观形状要求应是或接近立方体。相对而言，花岗岩外观几乎均呈立方体，表面粗糙洁净，嵌挤能力强，同沥青能很好地结合；玄武岩则因受轧制机械的制约，外观呈立方体的较少，细小扁平含量较多，集料间的嵌挤能力差，在行车荷载作用下矿料间隙率VMA降低空隙率VV变小，导致混合料的稳定性不足。当矿料表面不是很洁净时，同沥青的粘结力较差，一旦受到水损害，沥青膜很容易脱落，当受到外力作用时沥青就会向上迁移乃至泛油。
4.1.2纤维稳定剂投放方式。
纤维稳定剂采用人工投料时漏放，也是泛油的重要原因。解决方法是使用专门机械向拌缸投放纤维包，避免漏放现象的发生。
4.2析漏。
4.2.1检测方法。
析漏试验能简单、快速地衡量不同混合料的析漏能力，可用于混合料设计，控制混合料最大沥青含量，从而评价混合料的析漏潜力核材料变化对析漏的影响。
4.2.2预防措施。
（1）首先是降低混合料温度，一次至少降低5℃。如降低温度后析漏继续存在，则需要适当降低结合料含量，降低值一般不超过0.2％～0.4％。
（2）如因纤维稳定剂加入不正常而发生析漏，则应设法加入足量纤维。
4.3其他注意事项。
为了防止成品料热量散失并避免滴漏现象发生，应不使用成品储料仓，而是直接将成品料放入卡车，加盖篷布后立即运至摊铺现场。
5. 结论
SMA是从国外引入的一种新型路面沥青混合料结构，虽然SMA路面在高温抗车辙、低温抗裂、疲劳抗裂、抗老化、抗水损害、抗滑及耐久性等方面都比传统的AC路面优越，在材料品质和质量控制方面也比AC路面要求高一些，但SMA结构的使用应结合各个国家各自的特点。我国的气候条件比较恶劣，各个地区之间的差别也比较大，加之施工结协、材料、经济条件的限制，完全照搬国外的经验，显然是行不通的，这一点在国内有些地区的试验路上已经表现出来，因此我们必须用科学的态度，从本地区的实际情况出发，探索一条SMA路面应用的新路子。
参考文献
［1］沈金安.改性沥青与SMA路面.北京：人民交通出版社，1999.7.
［2］公路改性沥青路面施工技术规范.JTJ036-98，1998.12 .
［文章编号］1619-2737（2012）03-22-552
［作者简介］胡勤兰（1976.3-），女，汉，籍贯：江苏泰州人，职称：工程师，江苏中瑞路桥建设有限公司职员，从事公路工程施工管理工作。
1. SMA性能介绍
1.1SMA组成。
沥青玛蹄脂（Mastic）是由沥青、矿粉、纤维及少量细集料组成的混合物。SMA路面是按照内摩擦角最大的原则配置间断级配的粗集料，使其形成相互嵌挤锁结的骨架，然后用足量的沥青玛蹄脂（细集料、矿粉、沥青和纤维稳定剂组成）填充其骨架空隙的一种路面结构。
（1）5mm以上的粗集料，用量高达70%~80%。
（2）矿粉填料用量达8%~13%，粉胶比（矿粉同沥青比）远远超出通常1.2的限制。
（3）沥青结合料用量多，高达6.5%~7.0%。
（4）细集料：一般0.075mm筛孔的通过率高达10%。
（5）纤维稳定剂占混合料总重的0.3%~0.4%，用来吸附过量的沥青。
1.2强度组成机理。
1.2.1高温稳定性。
SMA的高温稳定性主要取决于内摩擦角φ值，φ值主要取决于矿质骨料的尺寸均匀度、颗粒形状及表面粗糙度。SMA作为一种间断级配混合料，4.75mm~9.5mm之间的粗集料总量的40%左右，远高于普通密级配混合料，且矿质颗粒粗大、均匀，同时SMA对集料的扁平或细长颗粒有严格的限制，某些情况下对磨光值也有严格的要求。这样，SMA混合料骨料有棱角且表面粗糙，故内摩擦角φ值大。即使在高温条件下，由于粗集料颗粒之间相互良好的嵌挤作用，混合料仍有较好的抗变能力。
1.2.2低温抗裂性。
在低温条件下，混合料收缩变形使集料受拉时，集料之间填充的沥青玛蹄脂（Mastic）可以发挥其良好的粘结作用。此时SMA的抗拉能力主要取决于沥青胶结料的粘聚力c值。由高含量的矿粉、纤维和沥青组成的Mastic具有远高于普通密级配混合料的粘结作用，从而使混合料具有良好的低温抗裂性能。
1.3SMA的优缺点。
1.3.1优点。
（1）在材料组成上，SMA遵循“三多一少”的原则（即粗集料多、矿粉多、沥青多、细集料少），充分发挥粗集料的骨架嵌挤作用，使混合料产生非常好的抗变形能力，即使在高温条件下，沥青玛蹄脂的粘度下降，但其抗车辙变形的能力仍不减弱。
（2）由于有相当数量的沥青玛蹄脂包裹在粗集料的表面，当气温下降，混合料因收缩变形使集料被拉开时，沥青玛蹄脂仍具有很好的粘结作用，它的韧性和柔性使混合料具有很好的耐久性和低温抗裂能力。
（3）由于SMA混合料内部的空隙率小，沥青的耐老化性和混合料的水稳定性都将大大提高，同时由于间断级配在路表面形成达到孔隙，具有较大的构造深度（TD可达1.5~2.0mm），使路面具有很好的抗滑能力，并对降噪音（减少3~5dB），防行车水雾等都有益，从而全面提高了沥青混凝土的路用性能。
（4）SMA可用于铺筑更薄的面层，从而可以降低工程造价。
（5）无论何种气候，无论重交通条件与否，SMA结构面层均稳定耐久。即使是重交通地区，该结构预估计使用寿命为10~15年，仍比传统的沥青混合料结构路面延长寿命20%左右。
1.3.2缺点。
（1）约增加20%投资。
（2）沥青和矿粉用量较多，加工和铺筑温度高，生产率低。
（3）实际使用性能对结合料用量和粉料用量都较敏感。新路面和路面潮湿时，有过滑危险。
2. SMA混合料设计
2.1设计原则。
正确的SMA混合料的配合比设计是充分发挥SMA优点、修筑高质量的SMA实体工程的前提，设计的主要内容是确定矿料级配和沥青用量。
2.2材料选择。
SMA混合料的配合比设计首要步骤是材料选择。正确把握标准、选择适用的材料是修好SMA路面的关键，除了应严格执行现行规范要求外，SMA混合料对材料还有一些特别的要求。
2.2.1粗集料。
（1）粗集料除满足现行规范要求外，尚需考虑其表面粗糙度。
（2）粗集料应采用破碎石料，形状理想、坚硬、针片状颗粒少、抗滑不吸水。
（3）粗集料宜全部轧制，轧制石料时，建议使用锤式轧石机。
（4）集料多采用花岗岩、玄武岩、辉长岩、辉绿岩、片麻岩和石英岩等。
2.2.2细集料。
（1）细集料宜采用优质的机制砂。若全部采用机制砂确实有困难。可以掺用优质天然砂，天然砂与机制砂的用量最大比例为1：1。
（2）细集料应洁净、干燥、无风化、不含杂质，有适当的级配范围，并与沥青有良好的粘结能力。
2.2.3矿粉填料。
（1）填料不应含有机物质。
（2）填料用量往往高达8%~13%，应由纯正的磨细石灰岩石粉或其他合适材料组成，不宜使用回收粉尘，石粉的塑性指数不大于4。
（3）石粉使用时应足够干燥，不得成团，能自由流动。小于0.075mm粒径的含量不能太少，但是小于0.05mm部分的含量亦不宜太多。
2.2.4沥青。
（1）当确定采用改性沥青铺筑路面时，首先应根据工程所在地的气候、交通及其他特殊使用要求，选择适宜的基质沥青、改性剂类型，根据已有经验初步确定改性剂剂量，并制备改性沥青进行试验，再根据试验结果确定改性沥青的相应等级。
（2）沥青选用针入度小、软化点高、温度稳定性好的沥青（最好采用改性沥青）。
（3）国内的经验表明，施工沥青用量应略小于试验设计的最佳沥青用量为好，沥青含量大约比密级配沥青混凝土的沥青含量高1%左右。
（4）沥青含量还随稳定添加剂的类型而异，假设聚合物纤维稳定的SMA混合料，设计沥青含量为6.0%，那么矿质纤维稳定的同样混合料的沥青含量可能是6.2%~6.4%，采用木质纤维稳定时，沥青含量可能是6.5%~6.7%。
2.2.5稳定剂。
（1）稳定剂可采用木质素纤维、矿质纤维或聚合物纤维。
（2）粒状纤维稳定剂有便于仓储、运输、不易受潮等特点，若采用人工添加方式，粒状纤维要好一点。
（3）SMA混合料因沥青含量高和矿粉用量大，在贮存、运输和摊铺过程中，沥青和矿粉会产生滴漏和离析，在车辆荷载作用下，易出现泛油现象。为了吸收稳定沥青，防止滴漏和泛油，采用木质纤维作为稳定剂性能更优。
2.3设计方法。
SMA沥青混合料的配合比设计，国际上尚无公认的成熟的方法。混合料设计随国家、承包商不同而不同。
2.3.1国内规范法。
目前国内对SMA混合料的配合比设计主要采用马歇尔试验方法。要求马歇尔稳定度不宜低于6.2KN，流值宜为2mm~5mm，矿料间隙率不应小于17%，空隙率控制在2%~4%，油石比不宜小于6.2%，特别提出必须做车辙试验，动稳定度不应低于1500次/mm，同时试验温度相应提高10℃～20℃。
然而，越来越多的研究证实，马歇尔试验得到的性能指标——马歇尔稳定度和流值不仅不能反映SMA混合料的使用性能。用马歇尔试验方法得到的SMA混合料的油石比是不是最佳值，无法用马歇尔试验性能指标来衡定，在取值上很难界定，有可能满足马歇尔试验指标要求的油石比会显得偏少或偏多。另外，从施工实际情况来说，矿料的级配和沥青混合料的油石比应该是一个合理的范围，在这个范围内无论级配和油石比如何变化，都不应引起沥青混合料的性能急剧变化，甚至波动到技术要求的最低值以下。因此用这种方法来进行SMA混合料的配合比设计是否合理值得探讨。
2.3.2正交试验方法。
正交试验方法以动稳定度为控制指标，进行SMA混合料的配合比设计，可以得到满足施工要求的SMA混合料的最佳配合比，而无需用“肯特保法和谢论保法”分别进行飞散试验和沥青析漏试验。与目前国内外普遍采用的马歇尔试验方法相比，具有方法简单、试验次数少、试验结果可靠等优点。
3. SMA混合料施工
SMA混合料施工所用的生产装置、运输车辆、摊铺机与压实机具，，均与传统密级配沥青混凝土相同。但SMA混合料的施工特性与施工工艺具有自身的特点，与传统AC混合料不同，在运输和摊铺过程中，不会出现粗细集料的离析，却容易发生沥青结合料的析漏现象。在工艺流程中增加了改性沥青掺和机以及使用改性沥青生产SMA时需加入稳定剂纤维。SMA生产流程为：备料——改性沥青生产——沥青混合料生产——混合料运输——摊铺——碾压——保养。
3.1备料。
SMA对材料要求非常严格，各种材料进场前后都必须有中心试验室的检验报告。场内需设有防尘、防雨设施。
3.2改性沥青生产。
选配适当的沥青改性设备。制备改性沥青时，应采用适宜的生产条件和方法进行，通过试验确定合理的改性剂剂量和适宜的加工温度，制订详细的生产工艺和操作流程。使改性剂在基质沥青中分散均匀并达到一定的细度。
3.3沥青混合料生产。
SMA混合料的搅拌循环时间要比普通沥青混合料长，选择专用纤维添加设备，必须合理安排，不能出现停机现象，影响施工进度。SMA混合料半和质量的好坏受生产级配、温度控制、搅拌时间、操作人员素质等方面的影响较大。一般SMA混合料干拌时间8S，湿拌时间48S。
3.4混合料运输。
为防止运输过程中温度下降太快，采取了严格的保温措施，沥青混合料出厂温度采用上限，沥青混凝土装车后盖一层麻布和一层帆布，实行双层保温，保证沥青混凝土摊铺时温度保持在170℃以上。混合料的运输虽然是一个中间环节，但组织不好将直接影响路面质量，因此要保证摊铺机不能因缺料停机，同时减少运输车和摊铺机的接触次数。
3.5摊铺。
SMA的摊铺是保证路面质量的关键。SMA混合料铺筑方式为热拌热铺。
3.6碾压。
碾压是最重要的一环，保证及时碾压非常关键。碾压时严格按照“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行，避免因温度下降造成压实困难。碾压程序为先稳压1遍，再静压2~3遍。与普通沥青混合了碾压时的最大区别是不能使用轮胎压路机，一是因为改性沥青粘度非常大，容易占轮；二是轮胎搓揉造成玛蹄脂上浮。在保证粗集料不被压碎的情况下，选用较重的压路机在较高的温度下紧跟在摊铺机后碾压，压实效果最佳。由于SMA混合料降温特别快，120℃以下基本处于凝固状态，很难摊铺平整，初压温度控制在150℃左右，终了温度不低于130℃，碾压速度控制在5Km/h，静压完成后很长时间后路面弹性仍较大，需要保护24h以上。为了保证碾压效果，有几点应特别注意。
（1）防止过度碾压。混合了达到一定的压实度，继续碾压会使玛蹄脂挤压到表面，降低构造深度，因此当发现构造深度减小，玛蹄脂有上浮迹象时，碾压即应停止。
（2）防止粘轮。每天施工前对压路机的洒水装置进行严格检查，选用纯净的清水，避免管道堵塞，否则，因改性沥青的年度非常大，会大面积粘起混合了，严重影响平整度。
（3）防止漏油。施工前对所选用的压路机进行严格检查，禁止使用漏油机或柴油的压路机。
（4）碾压达到规定的遍数以后，紧跟着进行平整度检测，发现局部平整度较差的点，立即进行适当的碾压处理。
（5）横向施工缝采用平接缝，每天开工前用6m直尺测其端部平整度，用锯缝机切除端部平整度或厚度达不到要求的地方。接头处铺筑新混合料之前用乳化沥青涂刷，并用熨平板队接头处预热。摊铺时根据松铺厚度适当垫起熨平板后的滑靴，直接利用浮动基准梁传感控制，这样做队接头处的平整度有明显改善。进行碾压之前接头处应稍洒一些细混合料，以弥补大的孔隙。碾压时用6m直尺反复测量接头处的平整度，反复进行碾压，直到平整度满足要求。施工缝处理时间不超过20min，而且先横向赶压，再斜向赶压，然后顺路碾压。
另外，在开工前至少一周铺设长度不小于150m的试验段，从而有足够时间对不合理的混合料成分、施工工艺及设备进行必要调整。
4. 注意事项
4.1泛油。
SMA路面泛油与集料品质、纤维稳定剂投入方式有很大关系。
4.1.1集料。
SMA对材料要求很苛刻，特别是对粗集料的外观形状要求应是或接近立方体。相对而言，花岗岩外观几乎均呈立方体，表面粗糙洁净，嵌挤能力强，同沥青能很好地结合；玄武岩则因受轧制机械的制约，外观呈立方体的较少，细小扁平含量较多，集料间的嵌挤能力差，在行车荷载作用下矿料间隙率VMA降低空隙率VV变小，导致混合料的稳定性不足。当矿料表面不是很洁净时，同沥青的粘结力较差，一旦受到水损害，沥青膜很容易脱落，当受到外力作用时沥青就会向上迁移乃至泛油。
4.1.2纤维稳定剂投放方式。
纤维稳定剂采用人工投料时漏放，也是泛油的重要原因。解决方法是使用专门机械向拌缸投放纤维包，避免漏放现象的发生。
4.2析漏。
4.2.1检测方法。
析漏试验能简单、快速地衡量不同混合料的析漏能力，可用于混合料设计，控制混合料最大沥青含量，从而评价混合料的析漏潜力核材料变化对析漏的影响。
4.2.2预防措施。
（1）首先是降低混合料温度，一次至少降低5℃。如降低温度后析漏继续存在，则需要适当降低结合料含量，降低值一般不超过0.2％～0.4％。
（2）如因纤维稳定剂加入不正常而发生析漏，则应设法加入足量纤维。
4.3其他注意事项。
为了防止成品料热量散失并避免滴漏现象发生，应不使用成品储料仓，而是直接将成品料放入卡车，加盖篷布后立即运至摊铺现场。
5. 结论
SMA是从国外引入的一种新型路面沥青混合料结构，虽然SMA路面在高温抗车辙、低温抗裂、疲劳抗裂、抗老化、抗水损害、抗滑及耐久性等方面都比传统的AC路面优越，在材料品质和质量控制方面也比AC路面要求高一些，但SMA结构的使用应结合各个国家各自的特点。我国的气候条件比较恶劣，各个地区之间的差别也比较大，加之施工结协、材料、经济条件的限制，完全照搬国外的经验，显然是行不通的，这一点在国内有些地区的试验路上已经表现出来，因此我们必须用科学的态度，从本地区的实际情况出发，探索一条SMA路面应用的新路子。
参考文献
［1］沈金安.改性沥青与SMA路面.北京：人民交通出版社，1999.7.
［2］公路改性沥青路面施工技术规范.JTJ036-98，1998.12 .
［文章编号］1619-2737（2012）03-22-552
［作者简介］胡勤兰（1976.3-），女，汉，籍贯：江苏泰州人，职称：工程师，江苏中瑞路桥建设有限公司职员，从事公路工程施工管理工作。