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[摘 要]我国铁矿资源有限，分布呈现出明显的区域化特征，铁矿石重量大，但质量不高，因此，在铁矿采矿过程中，必须要加强选矿技术和工艺方法的研究，以提高铁矿找矿的准确性和铁矿资源的利用效率。本文先分析了铁矿石选矿技术的重要性及当前铁矿选矿的现状，在此基础上，着重探讨了铁矿选矿技术和工艺方法，以供参考。
[关键词]铁矿；选矿技术；工艺方法
中图分类号：TD951 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）45-0005-01
钢铁产量是衡量一个国家工业能力的基本标准，铁矿石的产量、质量对钢铁产量具有直接的影响。我国铁矿石具有种类多、细、杂及贫的特点，随着钢铁行业对铁矿的要求越来越高，必须要加强铁矿选矿技术与工艺方法的研究。 目前，我国铁矿石的选矿技术及设备已处于国际领先水平，但考虑到我国铁矿矿床复杂化、多样性的特点，应进一步研究和落实选矿技术与工艺方法，以提高铁矿生产的效率与质量，降低资源消耗，为国家经济发展提供更好的支持。
一、铁矿石选矿概述
在我国现有的铁矿资源中，约98%的铁矿资源为贫矿，需要选矿的铁矿石规模较大。自1970年以来，我国磁选厂以提高铁精矿的效率及效益为主，对其技术和设备不断进行更新与改造，并取得显著成绩。另外，在开采铁矿石的过程中，难免会混入一定数量的围岩，尤其是在地下开采中，围岩的混入率为15%-20%，采用无底柱分段崩落采矿方式的地下矿，所采出的矿石中围岩混入率要超过20%，大大降低了入选矿石的质量。
二、铁矿选矿技术和工艺方法
（一）鐵矿选矿技术
1、矿石破碎技术。矿石破碎技术是铁矿选矿的首要技术，其可分为粗破、中破、细破3个阶段。矿石破碎中的粗破技术采用了旋回式破碎机，规格是1.2m、1.5m，粗破铁矿石的块度不能超过1m，中破碎石技术采用的是标准型的圆锥式破碎机，规格为2.1m、2.2m，细破碎石技术中采用了短头型圆锥式破碎机，规格是2.1m、2.2m，中破、细破碎石技术处理后的铁矿石块度粒径会小于12mm，经过矿石破碎技术处理后的铁矿石要送到磨矿槽内。
2、磨矿技术。铁矿石磨矿技术中，大型选矿厂选择两段磨矿流程，中型与小型的选矿厂选择一段磨矿，考虑到铁矿选矿的要求，很多选矿厂改进磨矿技术改为三段磨矿，选择小型的磨矿设备，如：最大自磨机5.5m×1.8m、砾磨机2.7m×3.6m。磨矿技术处理后再采用螺旋分级机，实现二次磨矿处理。
3、强磁性铁矿选矿技术。此类技术在矿粉中实行三级磁选，磁选强度范围是400-1250GS，磁选过程中磁力滚筒的转速每分钟为60-320转。35%含量的磁铁矿经过干磁技术处理后矿粉含量高达65%，铁矿石利用率提高到90%，而且干法技术中不需要掺水，减少了水资源成本。干法技术中配置除尘器补集磁选过程中的粉尘，预防环境污染，可以获取铁精矿粉的成品。
4、弱磁性铁矿选矿技术。弱磁性铁矿中矿石品位低，矿物构成比较多，增加了铁矿选矿的难度，采用弱磁性铁矿选矿技术，提高铁矿选矿的指标。
5、多金属矿共生矿选矿技术。多金属矿共生矿选矿是指在多种类型的金属矿中选出铁矿石。多金属共生矿选矿中常见的技术有：絮凝浮选技术、弱磁-正浮选技术、焙烧磁选技术等。在实践中，应按照多金属矿的实际情况选择出可用的选矿技术，在选矿的同时回收其他金属资源，避免造成浪费。
（二）铁矿选矿工艺方法
1、反浮选工艺。反浮选技术具有脱硅的作用，我国铁矿选矿中投入了阴离子反浮选技术，铁矿采矿品从原来的64%可以提升到68%左右，表明反浮选工艺的重要性。反浮选工艺在铁矿选矿中，12℃与22℃的温度下，铁矿采矿的指标达到70%，回收率高达97%。我国铁矿资源中的磁铁矿粒度要比常规铁矿细，可结合磁选法与反浮选工艺，以提高精品铁矿石的质量，而且反浮选技术可以降低铁矿资源中的含硅量。
2、全磁选工艺。全磁选工艺的投资成本低，工艺具备可靠性。铁矿选矿的过程中，全磁选工艺方法初期阶段也是要经过磨矿、弱磁选工艺的，细化筛选出铁矿石，在此基础上选择高性能的磁选设备，提高细筛选的工艺效率后直接运用高效细筛设备挑选精品铁矿资源。全磁选工艺在铁矿选矿的实践案例中，不仅提高了铁矿的精品度，还会降低铁矿内的硫含量，促使含硫量可以降低到4%左右。全磁选工艺控制了铁矿选矿的成本投入量，在尾矿品位方面与反浮选类似，回收率也没有变化。
3、红矿工艺方法。我国铁矿中红矿石的含量大，实际选矿开采的难度高，已经开采的红矿资源很少，市场中红矿石非常短缺，增加了红矿工艺的实践压力。红矿选矿工艺中经常会采用药剂与设备，由此提高红矿采矿的基本水平。
4、药剂更新工艺。药剂是铁矿选矿工艺中的重点，药剂在铁矿选矿中的应用要注重更新，满足铁矿选矿工艺的基本需求。药剂可以提高铁矿选矿工艺的效率，以浮选工艺中的捕收剂、抑制剂为例：第一，铁矿选矿工工艺药剂的核心是混合脂肪酸类与硫酸盐类的药剂，经过改制后增强铁矿选矿时的捕收能力，高效选择矿山中的铁矿石资源；第二，药剂更新工艺中，新型高效阴离子捕收剂已经得到了有效的应用。如使用MH-88捕收剂，能使铁矿选矿中的金属回收率高达75%；第三，捕收剂中的胺类物质，可以应用到含硅的铁矿石浮选工艺内，经过更新后的混合胺与十二碳脂肪胺，能有效提升铁矿选矿的效率；第四，现阶段铁矿选矿工艺中更新的药剂阳离子捕收剂GE-61，具备耐低温的优势，选矿的效率非常高，此类药剂取代了磁选抛尾的工艺，简化铁矿选矿的工艺方法。
三、铁矿选矿技术与工艺方法发展趋势
第一，设备简单化。传统的选矿技术和工艺中设备较为复杂，会影响到铁矿选矿的工艺效率，推进设备的简化发展，能够提高选矿的技术效率。
第二，选矿环保化。铁矿选矿的技术与工艺中会引起环境污染，在选矿的未来发展中，将会主要研究如何减少铁矿石成品中的有害物质，如：钾、氟等，进而实现选矿的环保化。
第三，技术自动化。自动化是铁矿选矿技术未来发展的主流趋势，可提升铁矿选矿技术操作的安全性，防止发生安全事故，表明技术自动化的发展价值，进而体现技术自动化的优势。
综上所述，在今后的铁矿石选矿中，应运用更多的新技术、新工艺和新设备，来提高选矿效率，加强矿产资源、工业废物的综合利用和可再生资源的回收利用研究与应用，以建立节约型社会，促进社会经济的持续发展。
参考文献
[1]刘洪江.铁矿选矿工艺现状与发展之我见[J].世界有色金属，2017（01）：212-214.
[2]孙学泽.磁浮选技术在铁矿选矿中的应用分析[J].化工管理，2016（28）：128.
[3]胡珂.浅谈我国铁矿石选矿技术发展研究[J].企业导报，2016（05）：72.
[关键词]铁矿；选矿技术；工艺方法
中图分类号：TD951 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）45-0005-01
钢铁产量是衡量一个国家工业能力的基本标准，铁矿石的产量、质量对钢铁产量具有直接的影响。我国铁矿石具有种类多、细、杂及贫的特点，随着钢铁行业对铁矿的要求越来越高，必须要加强铁矿选矿技术与工艺方法的研究。 目前，我国铁矿石的选矿技术及设备已处于国际领先水平，但考虑到我国铁矿矿床复杂化、多样性的特点，应进一步研究和落实选矿技术与工艺方法，以提高铁矿生产的效率与质量，降低资源消耗，为国家经济发展提供更好的支持。
一、铁矿石选矿概述
在我国现有的铁矿资源中，约98%的铁矿资源为贫矿，需要选矿的铁矿石规模较大。自1970年以来，我国磁选厂以提高铁精矿的效率及效益为主，对其技术和设备不断进行更新与改造，并取得显著成绩。另外，在开采铁矿石的过程中，难免会混入一定数量的围岩，尤其是在地下开采中，围岩的混入率为15%-20%，采用无底柱分段崩落采矿方式的地下矿，所采出的矿石中围岩混入率要超过20%，大大降低了入选矿石的质量。
二、铁矿选矿技术和工艺方法
（一）鐵矿选矿技术
1、矿石破碎技术。矿石破碎技术是铁矿选矿的首要技术，其可分为粗破、中破、细破3个阶段。矿石破碎中的粗破技术采用了旋回式破碎机，规格是1.2m、1.5m，粗破铁矿石的块度不能超过1m，中破碎石技术采用的是标准型的圆锥式破碎机，规格为2.1m、2.2m，细破碎石技术中采用了短头型圆锥式破碎机，规格是2.1m、2.2m，中破、细破碎石技术处理后的铁矿石块度粒径会小于12mm，经过矿石破碎技术处理后的铁矿石要送到磨矿槽内。
2、磨矿技术。铁矿石磨矿技术中，大型选矿厂选择两段磨矿流程，中型与小型的选矿厂选择一段磨矿，考虑到铁矿选矿的要求，很多选矿厂改进磨矿技术改为三段磨矿，选择小型的磨矿设备，如：最大自磨机5.5m×1.8m、砾磨机2.7m×3.6m。磨矿技术处理后再采用螺旋分级机，实现二次磨矿处理。
3、强磁性铁矿选矿技术。此类技术在矿粉中实行三级磁选，磁选强度范围是400-1250GS，磁选过程中磁力滚筒的转速每分钟为60-320转。35%含量的磁铁矿经过干磁技术处理后矿粉含量高达65%，铁矿石利用率提高到90%，而且干法技术中不需要掺水，减少了水资源成本。干法技术中配置除尘器补集磁选过程中的粉尘，预防环境污染，可以获取铁精矿粉的成品。
4、弱磁性铁矿选矿技术。弱磁性铁矿中矿石品位低，矿物构成比较多，增加了铁矿选矿的难度，采用弱磁性铁矿选矿技术，提高铁矿选矿的指标。
5、多金属矿共生矿选矿技术。多金属矿共生矿选矿是指在多种类型的金属矿中选出铁矿石。多金属共生矿选矿中常见的技术有：絮凝浮选技术、弱磁-正浮选技术、焙烧磁选技术等。在实践中，应按照多金属矿的实际情况选择出可用的选矿技术，在选矿的同时回收其他金属资源，避免造成浪费。
（二）铁矿选矿工艺方法
1、反浮选工艺。反浮选技术具有脱硅的作用，我国铁矿选矿中投入了阴离子反浮选技术，铁矿采矿品从原来的64%可以提升到68%左右，表明反浮选工艺的重要性。反浮选工艺在铁矿选矿中，12℃与22℃的温度下，铁矿采矿的指标达到70%，回收率高达97%。我国铁矿资源中的磁铁矿粒度要比常规铁矿细，可结合磁选法与反浮选工艺，以提高精品铁矿石的质量，而且反浮选技术可以降低铁矿资源中的含硅量。
2、全磁选工艺。全磁选工艺的投资成本低，工艺具备可靠性。铁矿选矿的过程中，全磁选工艺方法初期阶段也是要经过磨矿、弱磁选工艺的，细化筛选出铁矿石，在此基础上选择高性能的磁选设备，提高细筛选的工艺效率后直接运用高效细筛设备挑选精品铁矿资源。全磁选工艺在铁矿选矿的实践案例中，不仅提高了铁矿的精品度，还会降低铁矿内的硫含量，促使含硫量可以降低到4%左右。全磁选工艺控制了铁矿选矿的成本投入量，在尾矿品位方面与反浮选类似，回收率也没有变化。
3、红矿工艺方法。我国铁矿中红矿石的含量大，实际选矿开采的难度高，已经开采的红矿资源很少，市场中红矿石非常短缺，增加了红矿工艺的实践压力。红矿选矿工艺中经常会采用药剂与设备，由此提高红矿采矿的基本水平。
4、药剂更新工艺。药剂是铁矿选矿工艺中的重点，药剂在铁矿选矿中的应用要注重更新，满足铁矿选矿工艺的基本需求。药剂可以提高铁矿选矿工艺的效率，以浮选工艺中的捕收剂、抑制剂为例：第一，铁矿选矿工工艺药剂的核心是混合脂肪酸类与硫酸盐类的药剂，经过改制后增强铁矿选矿时的捕收能力，高效选择矿山中的铁矿石资源；第二，药剂更新工艺中，新型高效阴离子捕收剂已经得到了有效的应用。如使用MH-88捕收剂，能使铁矿选矿中的金属回收率高达75%；第三，捕收剂中的胺类物质，可以应用到含硅的铁矿石浮选工艺内，经过更新后的混合胺与十二碳脂肪胺，能有效提升铁矿选矿的效率；第四，现阶段铁矿选矿工艺中更新的药剂阳离子捕收剂GE-61，具备耐低温的优势，选矿的效率非常高，此类药剂取代了磁选抛尾的工艺，简化铁矿选矿的工艺方法。
三、铁矿选矿技术与工艺方法发展趋势
第一，设备简单化。传统的选矿技术和工艺中设备较为复杂，会影响到铁矿选矿的工艺效率，推进设备的简化发展，能够提高选矿的技术效率。
第二，选矿环保化。铁矿选矿的技术与工艺中会引起环境污染，在选矿的未来发展中，将会主要研究如何减少铁矿石成品中的有害物质，如：钾、氟等，进而实现选矿的环保化。
第三，技术自动化。自动化是铁矿选矿技术未来发展的主流趋势，可提升铁矿选矿技术操作的安全性，防止发生安全事故，表明技术自动化的发展价值，进而体现技术自动化的优势。
综上所述，在今后的铁矿石选矿中，应运用更多的新技术、新工艺和新设备，来提高选矿效率，加强矿产资源、工业废物的综合利用和可再生资源的回收利用研究与应用，以建立节约型社会，促进社会经济的持续发展。
参考文献
[1]刘洪江.铁矿选矿工艺现状与发展之我见[J].世界有色金属，2017（01）：212-214.
[2]孙学泽.磁浮选技术在铁矿选矿中的应用分析[J].化工管理，2016（28）：128.
[3]胡珂.浅谈我国铁矿石选矿技术发展研究[J].企业导报，2016（05）：72.