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摘要：由于砂砾路面基层(底基层)有较好的力学性能及与面层结合好的技术特点，并且料源广泛，机械摊铺操作简单，因此被广泛应用于修建在高速公路路面基层(底基层)。水泥稳定砂砾实际上属于水泥稳定土。本文从原材料组合，施工技术方案、水泥稳定砂砾在城市道路路萄基层中的应用、以及在施工中应注意几个问题进行了探讨。
关键词：水泥稳定砂砾 施工 质量控制
水泥稳定砂砾也称水泥稳土，指在土壤或基层材料中，掺入一定数量的水泥，经混合加水压实而成。通过物理和化学的相互作用使基层材料力学强度得到提高。水泥稳定砂砾具有良好的力学性能和板体性；它的初期强度增长快并且以后强度随龄期逐渐增加。砂砾资源丰富的地区，采用此种结构，能有效地降低工程造价。它的水稳性和抗冻性都较石灰稳定土好，便于实行厂拌和机械化施工，能大幅提高生产效率。鉴于水泥稳定砂砾有以上种种优点，许多公路设计均采用了这种路面结构。
一.对组合材料的要求
水泥：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣水泥和山灰水泥都可使用，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)的水泥，不应使用快凝水泥以及受潮变质水泥，宜用低标号的水泥，如!032.5级水泥。
水：凡人畜可饮用的水均可使用。
二.施工技术方案
2.1准备工作。
混合料在试验段开工前按照设计给定的结合料剂量和选择的集料，進行组成设计与实验，求得最大干容量和最佳含水量，提出混合料的施工配合比，并将实验数据资料报给监理工程师审批。
2.2水泥稳定粒料拌制。
采用集中厂拌法拌制，首先筛出集料中不符合要求的颗粒，使集料的级配符合要求，然后调整拌合机电子计量装置和进料速度，使混合料充分拌和，以防混合料拌和不均影响施工质量。各成份拌和按试验配比自动称量掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间和加水量要进行记录。拌和时混合料的含水量宜高于最佳含水量1－2％，以补偿后续工序的水份损失。水泥剂量不得少于设计要求，拌和好的混合料要非常均匀，色泽一致，没有灰条，拌和机内死角中得不到充分拌和的料渣及时清除。
2.3试验路段。
水泥稳定砂砾掺碎石路面基层开工前，选择1000m2左右路段做试验段，试验要在监理工程师监督下进行。通过实验路段确定混合料的稳定性、松铺系数、施工工艺和一次铺筑的合适长度、厚度以及相匹配的施工机械，并将其结果报给工程师审批。
2.4准备下承层。把填好的路床上所有浮土、杂物全部清除，并将路床上的车辙、松软部分和压实不足的地方，以及任何不符合规定要求的部分都应翻挖、填筑新料，重新整型。
2.5培肩与切槽。
2.6施工放样。
在下承层顶面上恢复中线，直线段每15－20米设一桩，平曲线段每10－15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设置指示桩，然后进行水准仪测量，结合松铺系数，确定水泥稳定砂砾掺碎石的摊铺厚度。
2.7混合料的运输。
运输混合料的车辆应装均匀以防离析，及时将混合料运至现场尽快进行摊铺，摊铺现场距拌合站较运时，混合料在运输过程要加以覆盖以防运输过程中水份蒸发。
2.8混合料摊铺。
摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1％2％。以补偿摊铺机及碾压过程中的水份损失。水泥稳定砂砾掺碎石基层采用摊铺机进行摊铺，摊铺机的选择应与拌和机的拌和能力相匹配，应尽量减少摊铺机停机待料的情况，在摊铺机后面应设专人清除粗细集料的离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌和料填补，摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如间断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应与混合料，方木的另一侧用砂砾回填约3米长，其高度应高出方木几公分，将碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾和方木除去，并将下承层顶面清扫干净，摊铺机返回到已压实末端，重新开始铺混合料。
2.9混合料碾压。
摊铺机整形后，如果混合料的含水量等于或略大于最佳含水量，应立即用12t以上振动压路机、重型三轮轮胎压路机或轮胎压路机进行碾压，直线段由路肩碾压，碾压时应重叠1／2轮宽，后轮必须超过两段接缝处，在规定时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。一般需6 8遍，压路机碾压头两遍速度采用1.5－1.7km／h，以后用2－2.5km／h的速度碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段“调头和急刹车”应保证水泥稳定砂砾表面不受破坏。碾压过程中水泥稳定砂砾应始终保持潮湿，如表层水分蒸发快，应及时补洒少量的水，光轮压路机碾压终了时，再用胶轮压路机碾压2 3遍，以消除光轮压路机碾压可能产生的网状裂纹。碾压过程中如有弹软、松散、起皮现象，应及时翻开加水泥重新拌和使其达到质量要求，基层压实度达到98％。
2.10养生。
碾压成型后及时进行覆盖草袋或采用塑料布保湿养生，养生时间不少于7天，洒水车洒水时，要将车速限制在15km／h以下，除洒水车外禁止一切车辆通行，设置明显的禁行标志，设专人看护。
三.水泥稳定砂砾在城市道路路面基层中的应用。
由于水泥稳定砂砾的特点，所以《公路柔性路面设计规范》推荐了这种结构。城市道路也用水泥稳定砂砾做为基层或底基层，丹东市滨江路中段的道路就采用了这种结构。
3.1按设计挖好路床，并在路床两侧路肩上每隔一定距离(5－10m)交错开挖泄水沟(或盲沟)。
3.2做好测量放样工作，钉出中线桩和水泥稳定砂砾层厚度的指示桩；
3.3计算好材料用量，所用材料应符合质量要求，并根据各路段需要的干燥集料数量，根据混合料的配合比，材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离，再按每平方米水泥稳定砂砾所需的水泥重，并计算每袋(50kg)水泥的摊铺面积，按所需砂砾，水泥数量进行备料。
3.4摊铺集料：在摊铺集料前，应在未堆料的下承层上洒水，使其表面润湿，不应过分潮湿而造成泥泞。我们采用平地机或推土机机械摊铺，松铺系数为1.35，摊铺过程中将大于60mm石料和其它杂物剔出，摊铺表面要平整，并有适度的路拱。
3.5摊铺水泥：在摊铺好的集料层上，用6 8吨两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，这时按算好的水泥用量均洒在集料层上，用刮板将水泥均匀铺开。
3.6拌合：分干拌和洒水湿拌两种方法。采用干拌法即用多铧犁将铺好的水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，第二遍是相反从两边开始，将混合料向外侧翻。施工中，要及时检测混合料的含水量。
四.施工中应注意几个问题。
4.1、无机结合料稳定类结构宜在春末或夏季组织施工，施工期的最低气温应在50C以上，并保证在冻前有一定成型期，即第一次重冰冻(30C－50C)到来之前的半月至一个月完成。
4.2、尽量不在雨季施工，防止水泥、混全料遭雨。
4.3、注意碾压。
4.4、注意做好接缝和“调头”处的处理工作。
4.5、水泥稳定砂砾分层施工时，下层碾压完后，可以立即铺筑上层水泥稳定砂砾，不需专门养生，但要注意表面湿润。
4.6、对于不能中断交通的路段可采用半幅施工原方法。接缝处应对接，必须保持平整密合。
水泥稳定砂砾施工应该采取流水工序作业，特别要尽量缩短拌和到碾压的时间，必须延长延迟时，也不应超过水泥终凝时间。本文通过施工实践总结了水泥稳定碎石或砂砾的施工工艺和质量控制，实践证明要严格执行《技术操作规范》要求，掌握好混和料的组合设计、碾压、养护等各个环节，组织管理到位，才能够确保施工质量。
关键词：水泥稳定砂砾 施工 质量控制
水泥稳定砂砾也称水泥稳土，指在土壤或基层材料中，掺入一定数量的水泥，经混合加水压实而成。通过物理和化学的相互作用使基层材料力学强度得到提高。水泥稳定砂砾具有良好的力学性能和板体性；它的初期强度增长快并且以后强度随龄期逐渐增加。砂砾资源丰富的地区，采用此种结构，能有效地降低工程造价。它的水稳性和抗冻性都较石灰稳定土好，便于实行厂拌和机械化施工，能大幅提高生产效率。鉴于水泥稳定砂砾有以上种种优点，许多公路设计均采用了这种路面结构。
一.对组合材料的要求
水泥：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣水泥和山灰水泥都可使用，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)的水泥，不应使用快凝水泥以及受潮变质水泥，宜用低标号的水泥，如!032.5级水泥。
水：凡人畜可饮用的水均可使用。
二.施工技术方案
2.1准备工作。
混合料在试验段开工前按照设计给定的结合料剂量和选择的集料，進行组成设计与实验，求得最大干容量和最佳含水量，提出混合料的施工配合比，并将实验数据资料报给监理工程师审批。
2.2水泥稳定粒料拌制。
采用集中厂拌法拌制，首先筛出集料中不符合要求的颗粒，使集料的级配符合要求，然后调整拌合机电子计量装置和进料速度，使混合料充分拌和，以防混合料拌和不均影响施工质量。各成份拌和按试验配比自动称量掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间和加水量要进行记录。拌和时混合料的含水量宜高于最佳含水量1－2％，以补偿后续工序的水份损失。水泥剂量不得少于设计要求，拌和好的混合料要非常均匀，色泽一致，没有灰条，拌和机内死角中得不到充分拌和的料渣及时清除。
2.3试验路段。
水泥稳定砂砾掺碎石路面基层开工前，选择1000m2左右路段做试验段，试验要在监理工程师监督下进行。通过实验路段确定混合料的稳定性、松铺系数、施工工艺和一次铺筑的合适长度、厚度以及相匹配的施工机械，并将其结果报给工程师审批。
2.4准备下承层。把填好的路床上所有浮土、杂物全部清除，并将路床上的车辙、松软部分和压实不足的地方，以及任何不符合规定要求的部分都应翻挖、填筑新料，重新整型。
2.5培肩与切槽。
2.6施工放样。
在下承层顶面上恢复中线，直线段每15－20米设一桩，平曲线段每10－15米设一桩，并在两侧路肩边缘外设置指示桩，然后进行水准仪测量，结合松铺系数，确定水泥稳定砂砾掺碎石的摊铺厚度。
2.7混合料的运输。
运输混合料的车辆应装均匀以防离析，及时将混合料运至现场尽快进行摊铺，摊铺现场距拌合站较运时，混合料在运输过程要加以覆盖以防运输过程中水份蒸发。
2.8混合料摊铺。
摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1％2％。以补偿摊铺机及碾压过程中的水份损失。水泥稳定砂砾掺碎石基层采用摊铺机进行摊铺，摊铺机的选择应与拌和机的拌和能力相匹配，应尽量减少摊铺机停机待料的情况，在摊铺机后面应设专人清除粗细集料的离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌和料填补，摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如间断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应与混合料，方木的另一侧用砂砾回填约3米长，其高度应高出方木几公分，将碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾和方木除去，并将下承层顶面清扫干净，摊铺机返回到已压实末端，重新开始铺混合料。
2.9混合料碾压。
摊铺机整形后，如果混合料的含水量等于或略大于最佳含水量，应立即用12t以上振动压路机、重型三轮轮胎压路机或轮胎压路机进行碾压，直线段由路肩碾压，碾压时应重叠1／2轮宽，后轮必须超过两段接缝处，在规定时间内碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。一般需6 8遍，压路机碾压头两遍速度采用1.5－1.7km／h，以后用2－2.5km／h的速度碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段“调头和急刹车”应保证水泥稳定砂砾表面不受破坏。碾压过程中水泥稳定砂砾应始终保持潮湿，如表层水分蒸发快，应及时补洒少量的水，光轮压路机碾压终了时，再用胶轮压路机碾压2 3遍，以消除光轮压路机碾压可能产生的网状裂纹。碾压过程中如有弹软、松散、起皮现象，应及时翻开加水泥重新拌和使其达到质量要求，基层压实度达到98％。
2.10养生。
碾压成型后及时进行覆盖草袋或采用塑料布保湿养生，养生时间不少于7天，洒水车洒水时，要将车速限制在15km／h以下，除洒水车外禁止一切车辆通行，设置明显的禁行标志，设专人看护。
三.水泥稳定砂砾在城市道路路面基层中的应用。
由于水泥稳定砂砾的特点，所以《公路柔性路面设计规范》推荐了这种结构。城市道路也用水泥稳定砂砾做为基层或底基层，丹东市滨江路中段的道路就采用了这种结构。
3.1按设计挖好路床，并在路床两侧路肩上每隔一定距离(5－10m)交错开挖泄水沟(或盲沟)。
3.2做好测量放样工作，钉出中线桩和水泥稳定砂砾层厚度的指示桩；
3.3计算好材料用量，所用材料应符合质量要求，并根据各路段需要的干燥集料数量，根据混合料的配合比，材料的含水量以及所用车辆的吨位，计算各种材料每车料的堆放距离，再按每平方米水泥稳定砂砾所需的水泥重，并计算每袋(50kg)水泥的摊铺面积，按所需砂砾，水泥数量进行备料。
3.4摊铺集料：在摊铺集料前，应在未堆料的下承层上洒水，使其表面润湿，不应过分潮湿而造成泥泞。我们采用平地机或推土机机械摊铺，松铺系数为1.35，摊铺过程中将大于60mm石料和其它杂物剔出，摊铺表面要平整，并有适度的路拱。
3.5摊铺水泥：在摊铺好的集料层上，用6 8吨两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，这时按算好的水泥用量均洒在集料层上，用刮板将水泥均匀铺开。
3.6拌合：分干拌和洒水湿拌两种方法。采用干拌法即用多铧犁将铺好的水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不应翻犁到底，防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，第二遍是相反从两边开始，将混合料向外侧翻。施工中，要及时检测混合料的含水量。
四.施工中应注意几个问题。
4.1、无机结合料稳定类结构宜在春末或夏季组织施工，施工期的最低气温应在50C以上，并保证在冻前有一定成型期，即第一次重冰冻(30C－50C)到来之前的半月至一个月完成。
4.2、尽量不在雨季施工，防止水泥、混全料遭雨。
4.3、注意碾压。
4.4、注意做好接缝和“调头”处的处理工作。
4.5、水泥稳定砂砾分层施工时，下层碾压完后，可以立即铺筑上层水泥稳定砂砾，不需专门养生，但要注意表面湿润。
4.6、对于不能中断交通的路段可采用半幅施工原方法。接缝处应对接，必须保持平整密合。
水泥稳定砂砾施工应该采取流水工序作业，特别要尽量缩短拌和到碾压的时间，必须延长延迟时，也不应超过水泥终凝时间。本文通过施工实践总结了水泥稳定碎石或砂砾的施工工艺和质量控制，实践证明要严格执行《技术操作规范》要求，掌握好混和料的组合设计、碾压、养护等各个环节，组织管理到位，才能够确保施工质量。