【摘 要】
:
采用不同的浇注温度和锻压力对AZ80Ce镁合金汽车转向控制臂进行了铸锻复合成形,并进行了试样的冲击性能的测试、比较和显微组织分析.结果 表明:随浇注温度升高或锻压力增大,试样的冲击吸收功逐渐增大,晶粒逐渐变小、均匀,显微组织逐渐改善.与700℃浇注温度相比,740℃浇注温度时试样的冲击吸收功增大25.58%;与80 MPa锻压力相比,120MPa锻压力下试样的冲击吸收功增大20%.
【机 构】
:
青海交通职业技术学院,青海西宁810003;青海省教育厅教育评估与质量监测中心,青海西宁810008;兰州理工大学材料科学与工程学院,甘肃兰州730050
论文部分内容阅读
采用不同的浇注温度和锻压力对AZ80Ce镁合金汽车转向控制臂进行了铸锻复合成形,并进行了试样的冲击性能的测试、比较和显微组织分析.结果 表明:随浇注温度升高或锻压力增大,试样的冲击吸收功逐渐增大,晶粒逐渐变小、均匀,显微组织逐渐改善.与700℃浇注温度相比,740℃浇注温度时试样的冲击吸收功增大25.58%;与80 MPa锻压力相比,120MPa锻压力下试样的冲击吸收功增大20%.
其他文献
使用CSS-44100电子万能试验机对通直流电加热的TC4钛合金试件进行单向拉伸试验,得到了TC4钛合金试件的载荷-位移曲线.在变形过程中,通过减小电流以控制材料截面积减小而导致的电阻升高,从而调整试件的温度.采用切块法,将试件均匀分段,每段视为等温,从而在变形试件上建立了温度场计算模型,进一步运用林建国的粘塑性本构模型建立了试件应力-应变的计算方程.对TC4钛合金的通电拉伸试验数据进行分析计算.结果 表明:所建立的计算方法有效,可用于钛合金非绝热状态下电热单向拉伸本构模型模型参数的辨识.
为了实现消失模铸造模样成型工艺与配套设备的自动化控制,采用欧姆龙CJ2M PLC设计了一套易于操作使用、高性能和低成本的预发泡成型过程控制系统.预发泡成型工艺参数通过触摸屏在线设置,由PLC集中处理传感器和I/O模块监测的工艺参数和设备状态,通过PID自动控制预发泡/发泡温度,利用料仓的质量减少信号精确控制型腔射料.测试结果表明,该PLC控制系统可实现对预发泡成型工艺及其设备运行状态的在线监测控制,温度波动满足所限定的阈值,从而保证预发泡模样的成型质量.
基于粒子云网格算法(PIC法)与Monte Carlo碰撞模型(MCC法),从微观粒子角度建立TIG焊接电弧等离子体氩气击穿过程的三维空间仿真模型,研究击穿过程中的粒子动态分布、电势场以及稳态温度场变化规律.模拟结果表明,电子与氩粒子、铁粒子的碰撞电离过程分别维持着击穿初态和终态时期的稳定性,氩离子聚合在弧心区域,阳极板表面以铁离子为主.空间电势场随时间推进不断增大,在定常时刻,径向电势由弧心向外不断升高,轴向电势由阳极板表面向上不断减小,直至弧心区鞘层界面达到最小值,随后逐渐上升直至焊头表面,电势升至焊
分别采用低温相变焊丝和ER70-G焊丝对液压支架用800MPa级高强钢Q690进行了GMAW对接焊,焊后对焊缝金属的显微组织、相变特征、冲击性能以及接头的拉伸性能和残余应力分布进行了研究.结果 表明:低温相变焊丝的焊缝组织为板条马氏体和残余奥氏体,板条马氏体束平均尺寸为22 μm,ER70-G填充焊缝组织为针状铁素体和少量粒状贝氏体.低温相变焊丝的焊缝金属Ms点为190℃,Mf点小于0℃,由相变引起的线性膨胀率为0.72%;ER70G填充焊缝在465℃开始发生组织转变,在388℃结束,由相变引起的线性膨胀
采用无压浸渗法制备高体积分数的SiCp/Al复合材料,研究合金/碳化硅界面区域的相组成和界面反应产物分布特征.结果 表明,高硅铝熔体会与SiC发生界面反应,界面产物Al4C3仅存在于铝合金和SiC的浸渗界面区域附近,且含量沿浸渗方向逐渐减少.Al43在潮湿的环境下水解,宏观表现为材料粉化.
粉末冶金金属铱是铱制品热加工的重要原材料.利用Gleeble-3500型热模拟实验机,在变形温度1000~1300℃、应变速率0.001~0.1 s-1的变形参数下对粉末冶金态纯铱金属进行了动态热模拟压缩实验,建立了基于峰值应力的粉末冶金高纯铱金属本构方程,以及应变修正后的高精度热变形本构方程及在实验范围内的热加工图.结果 表明:纯铱金属在热加工过程中经历了加工硬化、动态回复和动态再结晶三种变形.随变形温度的升高和应变速率的降低,流动应力减小.变形温度1200~1300℃、应变速率0.01~0.001 s
通过对CuNi2Be合金相图及水封挤压固溶效果的分析,得出水封挤压温度900~930℃为宜.通过研究不同挤压比对内部组织及超声波探伤的影响,得出:当挤压比小时,合金内部是粗大的条带状或保留的铸态组织;当挤压比≥10时,挤压后工件内部才能得到完全的等轴晶组织,并且随挤压比的增加,等轴晶粒越细小,同时挤压比的增加还可以提高超声波检测的缺陷检出率.当挤压比<10时,增加冷变形+固溶处理能使挤压后粗大晶粒或铸态组织转变为等轴晶组织.
针对具有焊接结构的管路件的性能薄弱问题,通过对TP2M紫铜进行金相观测、仪器化压痕试验和力学性能测试,研究了微观组织对铜管管路性能的影响.结果 表明:随晶粒尺寸增大,管路弹性模量、屈服强度均呈线性下降趋势:在Hall-Petch理论关系中没有考虑晶体的缺陷问题,其屈服强度计算结果比真实值更大些,而基于仪器化压痕的连续刚度测量技术(CSM,continuous stiffness measurement technology)的屈服强度等计算结果更接近实值;随晶粒尺寸增大,不同管径管路的最大工作压力均有下降
采用金相显微镜、万能试验机、导电率测量仪研究轧制温度360℃下18%~55%轧制变形量对铸态Mg-3Al-1Zn-0.2Mn镁合金的显微组织和性能的影响.结果 表明:铸态合金组织明显为枝晶,晶界处有大量Mg17Al12金属间化合物分布.随着轧制变形量的增加,合金中晶粒越来越细化,组织越来越均匀.与铸态合金相比,轧制合金的强度和伸长率均明显提高,导电率明显降低.变形量55%的合金抗拉强度和屈服强度达到最大值,分别为325、234 MPa,其伸长率和导电率分别为24.7%和17.20%IACS.
采用扫描电镜(SEM)、电子背散射衍射(EBSD)、硬度测试等手段与方法,研究了10~90 mm/min不同挤压速度对Al-Zn-Mg-Cu合金微观组织及硬度的影响规律.结果 表明:随着挤压速度的增加,Al-Zn-Mg-Cu合金平均晶粒尺寸先减小后增大,挤压速度为50 mm/min的试验合金平均晶粒尺寸最小,为5.1 μm.随着挤压速度的增加,试验合金硬度先升高后降低,挤压速度为50 mm/min时,试验合金硬度达到最大值.50 mm/min为试验Al-Zn-Mg-Cu合金的最佳挤压速度.