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摘 要：本文首先以重视矿物的微观分析和研究为切入点，其次分析了降低浮选药剂消耗、调整矿浆酸碱度和解决矿石过磨与欠磨的矛盾这几个有色金属选矿的重要技术环节进行了探讨。最后总结出有色金属选矿生产的发展方向。
关键词：有色金属 选矿 生产技术问题 探讨
中图分类号：TD95 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（c）-0086-01
有色金属生产全过程的损失因素中，磨浮工艺的损失占据较大比例。因此，提高选矿回收率，走内涵增产有色金属的道路，具有十分重要的现实意义。
1 重视矿物的微观分析和研究
由于不同矿石的氧化程度不尽相同，采用导电浮选工艺对不同性质的矿石其回收率改善程度也是不同的。导电浮选具有增加礦物浮游速度的功能；可以降低在有效矿物的损失。实践表明，矿浆在依次经电场和磁场处理后，其表面电性会改变，不仅增加了细小微尘的聚合力，而且可以较好的改善浮选指标。微粒的不稳定性在经过某种处理后有重新聚合并达到稳定的可浮性。
针对矿物的微观分析、研究，涵盖了对所有微粒的深入研究和除锡石之外的微粒详细剖析，还包括有色金属在经过处理后表面电性发生的变化特征。
2 降低浮选药剂消耗
随着浮选药剂不断的完善与应用，浮选药剂的消耗量呈现出逐年下降的趋势。就铜浮选来说，60年代，美国的捕收剂单耗为60 g，起泡剂为41 g；70年代，捕收剂单耗减少到30～50 g、起泡剂为20～30 g。我国的捕收剂单耗80～160 g，起泡剂60～100 g/t。药剂的选择既要考虑药剂质量客观因素，也要考虑在实际操作中的人为因素的影响。就以某一矿石厂的数据为例（为方便结果的呈现，黄药的加入量均以100%计算），黄药因为自身的原因，分解、失效的部分占7%，在矿浆中的无效消耗占70%；在有用矿物表面吸附的有效成分占17%；在矿浆中残留部分占6%；其它损失1%。由此可以看出，浮选过程中一般所需的药剂消耗量都在实际消耗量的23%左右。
为有效提高药剂使用效率，有如下做法。
（1）在管理上，严把药剂质量关。首先，在选用和购买药剂时，必须根据矿石性质来选择适宜的药剂，在做好充分的考察研究基础上，对药剂质量进行认真检验；使用前也可先行试用，在达到试验报告所要求的回收率后，方可大批量投入使用。其次，加强药剂的储存管理。药剂的储存必须按照药剂储存管理的相关规定，放置在避风、干燥和避光的场所，严防因储存不当造成的药剂失效。
（2）在操作上，严格按照操作规程进行操作，严格按照药剂配备制度进行配制，尽量避免过量溶解。在选矿过程中，要根据入选品位的变化，对药剂用量进行适当调整，确保药量适中。
（3）在工艺上，提高专业技术水平，加强硬件设施的使用，完善各个环节。主张实行人工自取，减少脉石矿物进入各阶段工艺流程。强化在选矿过程中的实时监控化验，及时根据化验结果调整用量。
（4）在药剂制度方面，针对不同的矿石性质采用不同的药剂制度。在俄罗斯阿德拉斯曼斯克的一家选矿厂，就实行过联合用药的先例：用丁、乙、戎基三种黄药实行混合之后，混合以后的回收率远远高于使用其中单一药剂制度的回收率，高出原指标2%，精矿品位高出原来的3.5%；对某一经过氧化的铅矿浮选实验表明，丁黄药和油酸的混用比例是3∶7的时候，以前原材料是100克/吨的，用过混合药物后，回收率就可以提高原来的三倍甚至更多。所以，在实际操作中，强化对矿石性质的研究，根据矿石性质的变化，结合科学研究的最新成果，采用联合用药制度，可以有效提高选矿指标和效率。
3 调整矿浆酸碱度
矿浆酸碱度也是影响选矿指标的一个重要因素。矿浆作为药剂与矿物相互作用的一个环境，其酸碱度直接影响这个作用有效发挥的程度。
首先对矿浆酸碱度的影响欠缺考虑，其次硬件设备不健全。改进的办法主要有：要全面提高矿浆酸碱度的认识，明确其重要性；添加需要购置的专业设备，强化监测工作。在实际操作中，建议先用试纸进行直观测定，分析研究出具体可实施的办法后，再使用仪表逐步进行测定、记录、分析研究等，根据研究结果，找出适合选矿工艺的最佳pH值，并加以控制，如此才能有效利用矿浆酸碱度，有效提高浮选指标，改进工作效率。
4 解决矿石过磨与欠磨的矛盾
磨矿工艺是选矿过程中一个非常重要的组成部分。选矿厂在磨矿的过程中，不可避免的会出现过磨和欠磨的问题，解决此问题的方法有多种。有的使用细筛来降低失误率；有的采用人工与机器相结合的方法；有的采取从大到小为立足点的办法。而提高磨矿效率，须遵循以下几点。
（1）注意数据的积累与分析。工作中，详细记录磨矿粒度数据并进行比较，找出影响磨矿效率的因素和规律，通过统计分析，总结出最佳粒度数值，并在以后的操作中不断改进。
（2）提高碎矿质量。在破碎过程中，尽量加工到相对较细的粒级，遵循“多碎少磨”的原则，缩短磨矿时间，改善磨矿效率。
（3）坚持合理装球制度。磨矿工作需要分配专门人员进行管理，严格按照装球制度进行管理。对于装球量和球比，消耗、补加量等问题，要根据矿石可磨程度的研究数据执行，不得违反加球制度。
（4）遵循“能拿早拿”的原则进行选矿。在磨矿粒度达到要求后，及时进行处理，及时进入下一环节进行浮选，防止合格粒级的磨矿产品随分级机返砂再次进入球磨机，造成过磨现象，并造成浮选效率的低下。在实际操作中，根据矿石性质的不同，严格控制磨矿时间，避免造成过磨或者欠磨现象，不断优化磨矿效率。
5 结语
随着选矿技术的不断进步，选矿过程的自动化的逐步实现，以及对选矿理论研究的不断深入，对选矿过程的控制在不断得到改进。对于有色金属在选矿中出现的疏漏，应该及时地发现问题并予以改正，在处理方法上严格按照国家相关规定进行，才能保障成品结果，提高生产质量。
参考文献
[1]李建华.有色金属选矿废水零排放技术研究[J].城市建设理论研究，2012（23）.
[2]吴碧波.选矿试验中若干技术操作问题的探讨[J].有色金属：冶炼部分，2011（13）.
关键词：有色金属 选矿 生产技术问题 探讨
中图分类号：TD95 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（c）-0086-01
有色金属生产全过程的损失因素中，磨浮工艺的损失占据较大比例。因此，提高选矿回收率，走内涵增产有色金属的道路，具有十分重要的现实意义。
1 重视矿物的微观分析和研究
由于不同矿石的氧化程度不尽相同，采用导电浮选工艺对不同性质的矿石其回收率改善程度也是不同的。导电浮选具有增加礦物浮游速度的功能；可以降低在有效矿物的损失。实践表明，矿浆在依次经电场和磁场处理后，其表面电性会改变，不仅增加了细小微尘的聚合力，而且可以较好的改善浮选指标。微粒的不稳定性在经过某种处理后有重新聚合并达到稳定的可浮性。
针对矿物的微观分析、研究，涵盖了对所有微粒的深入研究和除锡石之外的微粒详细剖析，还包括有色金属在经过处理后表面电性发生的变化特征。
2 降低浮选药剂消耗
随着浮选药剂不断的完善与应用，浮选药剂的消耗量呈现出逐年下降的趋势。就铜浮选来说，60年代，美国的捕收剂单耗为60 g，起泡剂为41 g；70年代，捕收剂单耗减少到30～50 g、起泡剂为20～30 g。我国的捕收剂单耗80～160 g，起泡剂60～100 g/t。药剂的选择既要考虑药剂质量客观因素，也要考虑在实际操作中的人为因素的影响。就以某一矿石厂的数据为例（为方便结果的呈现，黄药的加入量均以100%计算），黄药因为自身的原因，分解、失效的部分占7%，在矿浆中的无效消耗占70%；在有用矿物表面吸附的有效成分占17%；在矿浆中残留部分占6%；其它损失1%。由此可以看出，浮选过程中一般所需的药剂消耗量都在实际消耗量的23%左右。
为有效提高药剂使用效率，有如下做法。
（1）在管理上，严把药剂质量关。首先，在选用和购买药剂时，必须根据矿石性质来选择适宜的药剂，在做好充分的考察研究基础上，对药剂质量进行认真检验；使用前也可先行试用，在达到试验报告所要求的回收率后，方可大批量投入使用。其次，加强药剂的储存管理。药剂的储存必须按照药剂储存管理的相关规定，放置在避风、干燥和避光的场所，严防因储存不当造成的药剂失效。
（2）在操作上，严格按照操作规程进行操作，严格按照药剂配备制度进行配制，尽量避免过量溶解。在选矿过程中，要根据入选品位的变化，对药剂用量进行适当调整，确保药量适中。
（3）在工艺上，提高专业技术水平，加强硬件设施的使用，完善各个环节。主张实行人工自取，减少脉石矿物进入各阶段工艺流程。强化在选矿过程中的实时监控化验，及时根据化验结果调整用量。
（4）在药剂制度方面，针对不同的矿石性质采用不同的药剂制度。在俄罗斯阿德拉斯曼斯克的一家选矿厂，就实行过联合用药的先例：用丁、乙、戎基三种黄药实行混合之后，混合以后的回收率远远高于使用其中单一药剂制度的回收率，高出原指标2%，精矿品位高出原来的3.5%；对某一经过氧化的铅矿浮选实验表明，丁黄药和油酸的混用比例是3∶7的时候，以前原材料是100克/吨的，用过混合药物后，回收率就可以提高原来的三倍甚至更多。所以，在实际操作中，强化对矿石性质的研究，根据矿石性质的变化，结合科学研究的最新成果，采用联合用药制度，可以有效提高选矿指标和效率。
3 调整矿浆酸碱度
矿浆酸碱度也是影响选矿指标的一个重要因素。矿浆作为药剂与矿物相互作用的一个环境，其酸碱度直接影响这个作用有效发挥的程度。
首先对矿浆酸碱度的影响欠缺考虑，其次硬件设备不健全。改进的办法主要有：要全面提高矿浆酸碱度的认识，明确其重要性；添加需要购置的专业设备，强化监测工作。在实际操作中，建议先用试纸进行直观测定，分析研究出具体可实施的办法后，再使用仪表逐步进行测定、记录、分析研究等，根据研究结果，找出适合选矿工艺的最佳pH值，并加以控制，如此才能有效利用矿浆酸碱度，有效提高浮选指标，改进工作效率。
4 解决矿石过磨与欠磨的矛盾
磨矿工艺是选矿过程中一个非常重要的组成部分。选矿厂在磨矿的过程中，不可避免的会出现过磨和欠磨的问题，解决此问题的方法有多种。有的使用细筛来降低失误率；有的采用人工与机器相结合的方法；有的采取从大到小为立足点的办法。而提高磨矿效率，须遵循以下几点。
（1）注意数据的积累与分析。工作中，详细记录磨矿粒度数据并进行比较，找出影响磨矿效率的因素和规律，通过统计分析，总结出最佳粒度数值，并在以后的操作中不断改进。
（2）提高碎矿质量。在破碎过程中，尽量加工到相对较细的粒级，遵循“多碎少磨”的原则，缩短磨矿时间，改善磨矿效率。
（3）坚持合理装球制度。磨矿工作需要分配专门人员进行管理，严格按照装球制度进行管理。对于装球量和球比，消耗、补加量等问题，要根据矿石可磨程度的研究数据执行，不得违反加球制度。
（4）遵循“能拿早拿”的原则进行选矿。在磨矿粒度达到要求后，及时进行处理，及时进入下一环节进行浮选，防止合格粒级的磨矿产品随分级机返砂再次进入球磨机，造成过磨现象，并造成浮选效率的低下。在实际操作中，根据矿石性质的不同，严格控制磨矿时间，避免造成过磨或者欠磨现象，不断优化磨矿效率。
5 结语
随着选矿技术的不断进步，选矿过程的自动化的逐步实现，以及对选矿理论研究的不断深入，对选矿过程的控制在不断得到改进。对于有色金属在选矿中出现的疏漏，应该及时地发现问题并予以改正，在处理方法上严格按照国家相关规定进行，才能保障成品结果，提高生产质量。
参考文献
[1]李建华.有色金属选矿废水零排放技术研究[J].城市建设理论研究，2012（23）.
[2]吴碧波.选矿试验中若干技术操作问题的探讨[J].有色金属：冶炼部分，2011（13）.