摘要：近年来汽车行业飞速发展，客户对汽车的要求也同步提高。不再是简单粗犷的可代步要求，而是对整车动态&静态性能的进一步要求。其中隶属于动态性能的晃动&异响问题很多都和车身相关接口零件的刚度直接相关。车身件的刚度通常取决于材料、料厚以及结构，在严苛的成本限定下，优化结构提升刚度是最优选择。本文基于某款SUV车型后视镜安装点刚度不足问题，提出新的改进方案，通过CAE分析以及实车表现验证方案可行性。
　　关键词：后视镜安装点;刚度;CAE
　　1 后视镜安装点的布置以及相关问题
　　目前市面上90%的车型，后视镜布置在A柱前门三角区域（如图1.1）;此布置为保证安装点刚度以及安装工艺要求，后视镜安装面不能过小，又因为受前门翼子板分缝的影响，可能会造成前门升降器导轨布置的相对比较靠后;此时若A柱障碍角所切平面切到导轨，很容易造成A柱障碍角过大的问题，更有甚者不能满足法规要求;众所周知视野盲点过大会有较大的安全隐患;为此小部分车型为追求较小的A柱障碍角会把后视镜安装面布置到门窗台线以下的位置（如图1.2），这样会加长后视镜镜片中心到安装面中心的距离，进而导致安装点刚度较差的问题;本司某款SUV车型为保证较优的A柱视野角，把后视镜安装点布置在了窗台下以下，设计之初就面临后视镜安装点刚度严重不足问题，针对此问题，我们提出了不同方案结合CAE分析结果选定了设计方案。目前该车型已成功上市，实车验证此方案可行。
　　2 后视镜安装支架方案
　　针对后视镜安装点布置在窗台线以下情况，后视镜安装支架设计了两种结构以及搭接形式：
　　方案一：后视镜安装支架（图2.1）布置在外板窗台加强板处，和外板加强板焊接成一个00级零件（图2.2），然后通过结构胶和车门外板搭接（2.3）;
　　方案二：支架結构和搭接方式同方案一，仅改变后视镜安装支架的料厚;
　　方案三：改进支架的结构以及搭接方式。后视镜安装支架（2.4）和外板窗台加强板焊接成一个00级（图2.5），然后通过焊点以及螺母和内板搭接（图2.6）;
　　方案四：后视镜安装支架结构和搭接方式同方案三，仅改变后视镜安装支架的料厚;
　　各方案中零件材料、料厚、重量信息如（表2.1）所示;
　　3 后视镜安装点刚度CAE分析
　　CAE分析分析方法（如图3.1）：
　　约束：铰链与车身安装点SPC-123456，放开主副铰链连接轴线自由度;锁体鱼嘴中心SPC-123456。
　　加载：RBE2连接安装点及镜面中心，在中心处加载Z、X、Y向力300N（三种工况）。
　　4 种方案CAE分析结果（表3.1所示）：
　　虽然方案四Y方向刚度分析结果也未完全满足目标，但是考虑到实际工况中后视镜对X向和Z向力更敏感，对Y向力敏感性稍弱，又对比场内某款量产车型的分析指标（该量产车型在实车动态性能测评中未反馈后视镜抖动异响问题，售后以及4S店未收到该类问题的客户投诉），鉴于此设计阶段暂时接受此风险;OTS车动态测评重点关注此问题，实车表现未有问题，目前该款车型已经量产客户未反馈有此问题。
　　5 结论
　　本文通过对后视镜安装支架以及搭接方式进行CAE分析，寻求到了一种合理的搭接方式&合适的支架结构（方案四），在保证造型以及A柱视野角以及重量成本的情况下，通过车身支架结构优化避免了后视镜抖动、异响问题。
　　参考文献：
　　[1]汽车车身先进设计方法与流程[M]机械工业出版社，成艾国，2011
　　[2]汽车车身设计[M]机械工业出版社，黄金陵，2007
　　作者简介——
　　付玉荣：女，河南驻马店人，硕士研究生，上汽通用五菱汽车有限公司工程师。研究方向：开闭件系统。