我公司计划将一条长250 m、内宽2.5 m的辊道窑改为生产600mm×600mm×20 mm，600mm×1200mm×20 mm，900mm×1800mm×20 mm规格的超厚仿古砖，请问潘工，生产这种厚度达2 cm的超厚砖坯，在辊道干燥窑的干燥过程中，应注意哪些事项？
　　答：从你提问得知，该超厚仿古砖，其厚度为20  mm，比普通仿古砖产品厚约10 mm，而根据其它生产同样厚砖的生产经验得知，生产超厚砖粉料的水分一般会控制在8.0% ～ 8.5%间，故该超厚砖在干燥过程中控制也有所不同。
　　一、超厚仿古砖在升温干燥阶段的控制要点
　　（1）烟气温度的控制要点
　　由于该坯体入干燥窑水分较大且坯体较厚，此阶段应控制好干燥窑烟气介质的温、湿度和窑内压力为重点，其烟气温度在180 ～ 200℃为宜，如果干燥窑前段的烟气温度过高，容易引起坯體产生前边裂缺陷，如果前段烟气温度不足，容易引起坯体强度低的横裂缺陷。
　　（2）烟气湿度与压力的控制要点
　　坯体在此阶段应控制在强正压和高湿度的烟气环境下操作，以利于坯体均匀受热，缓慢排水而不易产生裂纹缺陷，同时，也可以有效减少干燥窑内截面温差。严禁在负压状态下控制，否则很容易出现干燥滴水或落脏缺陷。如果烟气湿度过小，也很容易导致坯体出现“干壳”的小裂纹缺陷。
　　（3）烟气流速的控制要点
　　此阶段属于对坯体的预热阶段，坯体还比较脆弱，因此要合理控制热质的流速，避免热风集中直接吹向坯体表面，否则有可能会造成靠窑边固定的一行坯体出现面裂或边裂缺陷。干燥窑介质流速越大，各等温面间的温差就越大。
　　二、厚砖在等速干燥阶段的控制要点
　　（1）由于厚砖体经过升温干燥阶段的加热作用，进入等速干燥阶段时，坯体表、里基本上达到均匀受热，坯内的水分能及时补充表面蒸发的水分，即外扩散等于内扩散。随着坯体水份的排除，坯体出现体积收缩，故此阶段不宜加热过多，否则容易产生坯体表层“干壳”，导致坯体水分无法及时排除而产生裂纹缺陷。
　　（2）等速干燥阶段烟气湿度与压力的控制。
　　为了利于厚砖坯体在此阶段能均匀而迅速排水不产生裂纹，此阶段为微正压，适中的湿度状态下控制，避免因干燥窑的烟气湿度过大，坯体无法及时排水而造成强度过低的开裂缺陷。
　　（3）如果此阶段的烟气介质湿度过干，极易造成坯体排水的不连贯性而出现小面裂、边裂缺陷。
　　（4）此阶段的烟气介质温度应保持在130 ～ 150℃为宜，如果温度过低，也会导致出现坯体强度不足的开裂现象。
　　（5）一般情况下坯体都会集中在此段进行排水，故此阶段抽湿量大于加热量，以利于厚坯体的排水。
　　三、厚砖在降速干燥阶段的控制要点
　　（1）由于厚坯经过前面的两个干燥阶段，坯内所含水分被不断地蒸发，内扩散小于外扩散，坯体表面温度逐渐升高，且坯体的温度也随之达到最高值，为提高坯体强度，降低坯内水分，此阶段采用低湿高温度的烟气对坯体进行快速干燥。
　　（2）如果是生产仿古类的产品，降速干燥后段还要预留一段箱体不加热，使出干燥窑的坯体温度到淋釉前控制在80 ～ 90℃为宜，否则坯体淋釉前太低温会在釉线出现开裂现象;如果淋釉前坯体太高温，也容易出现针孔或釉泡缺陷。
　　（3）此阶段应在正压状态下控制。
　　四、厚砖干燥时间、坯体水分和强度的控制
　　由于坯体较厚，排水时间相对也需要适当延长些，根据目前其它生产同等厚砖的干燥时间，一般情况下不低于120 min，干燥后的坯体水分控制在0.3%～0.5%之间，坯体强度>1.2 MPa。
　　五、厚坯体截面水分差异的控制
　　在超厚砖的干燥过程中，要特别注意检测坯体截面上、中、下层的水分差异不能相差过大，有时候检测坯体总的含水量在生产工艺要求范围内，但是分别检测坯体截面上、中、下层的水分时差异大，极其容易造成坯体入窑后出现裂纹或炸砖现象。
　　结语：厚砖干燥过程控制的重点是在预热升温阶段，如果坯体在这个阶段加热不足，等速排水时间过短，过多的水分被带入降速干燥阶段时，而操作者为了降低坯体水分而升高后段烟气温度，这样极容易造成坯体的底、面表层水分过低，中间层坯体水分过高，而坯体的综合水分不高的“假象”，窑炉一旦出现空疏砖或提升窑炉的速度就会出现炸砖和裂纹等不良现象。