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[摘 要]本文主要介绍在改造飞剪设备过程中，存在的问题及改进方法，提出相应的对策，充分利用现有设备，节省大量费用，为以后设备改造提供参考。
[关键词]改造 飞剪 攀枝花钢铁 剪切线
中图分类号：TU275.4 文献标识码：TU 文章编号：1009―914X（2013）34―0346―01
1.前言
攀枝花钢铁（集团）公司冷轧厂2#横切线旋转飞剪，从1996年运转至2006年，已有10年左右，因本身设计精度、缺陷及超负荷生产，飞剪状况严重劣化，故障频繁，现已威胁到机组正常生产。飞剪目前存在以下主要问题：
a.飞剪剪刃调整困难，经常发生碰剪刃、剪口翘角现象，严重影响生产。主要的原因：飞剪设计制造精度低，多年运转磨损也降低了零部件精度，设备又经常拆卸，致使设备本身误差（间隙）积累的增大造成。另外一方原因是刀座、刀架螺丝孔损坏较多，调整不易。
b.齿轮箱精度大幅度降低
齿轮箱的齿轮副配合精度已远远达不到原精度，因为齿轮磨损严重，并有少部分齿发生齿根磨损，按照目前齿轮精度已不能满足生产。轴承经过多年的生产运行，也磨损严重，间隙增大。
C.滑块间隙调整频繁
铜滑块与导柱的间隙因铜滑块的磨损易发生变化，调整频繁，且因设计局限调整起来很困难。
d.其他设备问题，比如飞剪箱体刚度低，部分零部件材质不符合要求等。
为了能保证冷轧2#剪切线的正常生产功能，需改造性备供一套飞剪。本次设备改造主要是结合现场实际使用情况，本着满足原设备技术性能的前提下，根据具体情况作必要修改，达到2#剪切线正常生产的目的。
2.技术参数
3.设备组成及结构特点
该飞剪为定尺飞剪，主要由给料装置、导轮装置和剪体三大部分组成，另外还设有锁紧和润滑等部分。
4.改造内容
本次设备改造主要是结合现场实际使用情况，本着满足原设备技术性能的前提下，根据具体情况作必要修改，达到2#剪切线正常生产的目的。经与现场技术人员共同探讨，确定具体修改方案如下：
1）上、下导板材料改进，由ZCuAl10Fe3改为42CrMo 钢，并进行热处理，达到增加强度的目的。
2）上、下调整楔材料改进，由ZCuAl10Fe3改为武汉粉末冶金厂生产的自润滑轴承，并通过润滑管路加以润滑脂，达到充分润滑的目的。
3）左、右导轨：导轮工作表面进行热处理，增加表面硬度；导向轮处改进方案为：将原设计的普通双列调心球轴承改为专用的滚轮轴承，并选用SKF轴承。
4）剪刃装配：剪刃调整方式保持原调整方式。但上下刀座的材质由ZG310～570改为ZG35SiMn，并进行热处理，达到增加强度的目的；适当加大调整螺栓的直径；剪架轴承选用SKF轴承。
5）左、右箱体改进方案为
a.减速机箱壁增厚，由22mm加大为28mm，达到增加刚度的目的；
b.改进连接横梁，由减速机箱壁连接改为箱体顶部连接，达到进一步增加刚度的目的；
c.加宽减速机箱体轴承座凸缘处尺寸；
d.改进主附齿轮连接螺栓背帽的锁紧形式，由开口销锁紧改为止动垫锁紧形式；
e.轴伸密封形式改进，由橡胶密封改为机械迷宫密封；
f.传动侧下剪轴处的编码器安装形式由直联式改为支座式；
g.改进齿轮箱内的润滑管道布局；
h.左右箱体轴承选用SKF轴承；
6）左右箱體间中间轴涨紧套处，改变位置，向中心靠250mm，改善操作空间；
7）引料部分入口增设一对防跳夹送辊，上辊由气缸控制压下，改变测量轮与轴的连接形式，改为键连接；
8）导轮部分引料架导向轮参照甲方3#飞剪进行改造，即用两导向轮夹持导板，起到导向防翻的目的；增加导向架刚性；螺栓、螺母采取有效防松；
9）干油润滑系统重新设计选型，确保剪架上润滑管路可靠固定。
10）因原飞剪上下剪刃的重合量，不能满足现场生产要求。现要求乙方制造的飞剪剪刃重合量需重新设计以满足现场生产要求。
11）飞剪的转动惯量需与原飞剪的转动惯量严格保持一致。
5.保证措施
5.2 设计人员与检查人员一起在现场利用设备检修时间，测绘飞剪图纸，为图纸设计做准备。
5.3 设计人员根据飞剪测绘图纸进行详细设计，并结合用户的改造内容逐一落实，优化结构，精心编制技术文件。
5.4 工艺人员根据详细设计的飞剪图纸，提出更为合理的整改意见，如传动齿轮齿与键槽的相位确定，并作出三维模拟运动图。
6.结束语
时间就是金钱，在钢厂连续作业线更表现得淋漓尽致。结合2#横切线设备大修，实施飞剪更换。拆除旧飞剪，安装新飞剪，调整安装精度，投入试运行。经过检查，剪切效果完全达到各项要求，受到用户好评。
设备的正确使用与维护是设备使用单位必须严格遵守的，严禁超负荷运行，才能保证设备安全、有效、长期工作。
通过这次飞剪改造，深感为用户提供好的设备是制造厂各部门通力合作的结果，真正实现“精心设计、精心制造、精诚服务”。
[关键词]改造 飞剪 攀枝花钢铁 剪切线
中图分类号：TU275.4 文献标识码：TU 文章编号：1009―914X（2013）34―0346―01
1.前言
攀枝花钢铁（集团）公司冷轧厂2#横切线旋转飞剪，从1996年运转至2006年，已有10年左右，因本身设计精度、缺陷及超负荷生产，飞剪状况严重劣化，故障频繁，现已威胁到机组正常生产。飞剪目前存在以下主要问题：
a.飞剪剪刃调整困难，经常发生碰剪刃、剪口翘角现象，严重影响生产。主要的原因：飞剪设计制造精度低，多年运转磨损也降低了零部件精度，设备又经常拆卸，致使设备本身误差（间隙）积累的增大造成。另外一方原因是刀座、刀架螺丝孔损坏较多，调整不易。
b.齿轮箱精度大幅度降低
齿轮箱的齿轮副配合精度已远远达不到原精度，因为齿轮磨损严重，并有少部分齿发生齿根磨损，按照目前齿轮精度已不能满足生产。轴承经过多年的生产运行，也磨损严重，间隙增大。
C.滑块间隙调整频繁
铜滑块与导柱的间隙因铜滑块的磨损易发生变化，调整频繁，且因设计局限调整起来很困难。
d.其他设备问题，比如飞剪箱体刚度低，部分零部件材质不符合要求等。
为了能保证冷轧2#剪切线的正常生产功能，需改造性备供一套飞剪。本次设备改造主要是结合现场实际使用情况，本着满足原设备技术性能的前提下，根据具体情况作必要修改，达到2#剪切线正常生产的目的。
2.技术参数
3.设备组成及结构特点
该飞剪为定尺飞剪，主要由给料装置、导轮装置和剪体三大部分组成，另外还设有锁紧和润滑等部分。
4.改造内容
本次设备改造主要是结合现场实际使用情况，本着满足原设备技术性能的前提下，根据具体情况作必要修改，达到2#剪切线正常生产的目的。经与现场技术人员共同探讨，确定具体修改方案如下：
1）上、下导板材料改进，由ZCuAl10Fe3改为42CrMo 钢，并进行热处理，达到增加强度的目的。
2）上、下调整楔材料改进，由ZCuAl10Fe3改为武汉粉末冶金厂生产的自润滑轴承，并通过润滑管路加以润滑脂，达到充分润滑的目的。
3）左、右导轨：导轮工作表面进行热处理，增加表面硬度；导向轮处改进方案为：将原设计的普通双列调心球轴承改为专用的滚轮轴承，并选用SKF轴承。
4）剪刃装配：剪刃调整方式保持原调整方式。但上下刀座的材质由ZG310～570改为ZG35SiMn，并进行热处理，达到增加强度的目的；适当加大调整螺栓的直径；剪架轴承选用SKF轴承。
5）左、右箱体改进方案为
a.减速机箱壁增厚，由22mm加大为28mm，达到增加刚度的目的；
b.改进连接横梁，由减速机箱壁连接改为箱体顶部连接，达到进一步增加刚度的目的；
c.加宽减速机箱体轴承座凸缘处尺寸；
d.改进主附齿轮连接螺栓背帽的锁紧形式，由开口销锁紧改为止动垫锁紧形式；
e.轴伸密封形式改进，由橡胶密封改为机械迷宫密封；
f.传动侧下剪轴处的编码器安装形式由直联式改为支座式；
g.改进齿轮箱内的润滑管道布局；
h.左右箱体轴承选用SKF轴承；
6）左右箱體间中间轴涨紧套处，改变位置，向中心靠250mm，改善操作空间；
7）引料部分入口增设一对防跳夹送辊，上辊由气缸控制压下，改变测量轮与轴的连接形式，改为键连接；
8）导轮部分引料架导向轮参照甲方3#飞剪进行改造，即用两导向轮夹持导板，起到导向防翻的目的；增加导向架刚性；螺栓、螺母采取有效防松；
9）干油润滑系统重新设计选型，确保剪架上润滑管路可靠固定。
10）因原飞剪上下剪刃的重合量，不能满足现场生产要求。现要求乙方制造的飞剪剪刃重合量需重新设计以满足现场生产要求。
11）飞剪的转动惯量需与原飞剪的转动惯量严格保持一致。
5.保证措施
5.2 设计人员与检查人员一起在现场利用设备检修时间，测绘飞剪图纸，为图纸设计做准备。
5.3 设计人员根据飞剪测绘图纸进行详细设计，并结合用户的改造内容逐一落实，优化结构，精心编制技术文件。
5.4 工艺人员根据详细设计的飞剪图纸，提出更为合理的整改意见，如传动齿轮齿与键槽的相位确定，并作出三维模拟运动图。
6.结束语
时间就是金钱，在钢厂连续作业线更表现得淋漓尽致。结合2#横切线设备大修，实施飞剪更换。拆除旧飞剪，安装新飞剪，调整安装精度，投入试运行。经过检查，剪切效果完全达到各项要求，受到用户好评。
设备的正确使用与维护是设备使用单位必须严格遵守的，严禁超负荷运行，才能保证设备安全、有效、长期工作。
通过这次飞剪改造，深感为用户提供好的设备是制造厂各部门通力合作的结果，真正实现“精心设计、精心制造、精诚服务”。