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摘 要：随着科学技术的快速发展，汽车制造行业逐渐运用新技术并开始蓬勃发展，逐渐成为国家重点行业之一。汽车制造行业焊接技术的质量关乎着整体车的性能，全面细致的了解汽车制造中的焊接技术，提升汽车制造技术。文章研究汽车制造技术中的焊接工艺，目的是提升该行业的经济效益。焊接是汽车车身装配的关键，质量直接关乎到汽车整体的性能，常见的焊接工艺及其特点需要不断地探索，才能积极采取措施将其更加完善化，促进汽车行业快速有效地发展。
关键词：汽车车身；焊接工艺；措施
1汽车制造业发展现状
近年来，我国的经济水平得到了全面的进步和提升，整体呈现出了上升的趋势，人民群众的生活水平也自然得到了提升。汽车行业在我国的经济发展下呈现出了良好的发展趋势，我国的汽车销量已经连续多年在世界保持第一。同时汽车产业的发展也在一定程度上推动了我国经济的进一步发展，为我国的经济增长作出了巨大的贡献。汽车行业中主要包含了汽车制造和销售企业，而汽车车身焊接技术则是企业制造当中的一个重要组成部分。我国近年来汽车产业已经形成了一定的规模和体系，当前阶段我国倡导持续发展，这也给我国的汽车行业带来了更大的挑战。因此，现阶段我国的汽车企业一定要重视起焊接技术的应用，要根据社会发展形势来进行调整，从而促使企业产业能得到持续稳定的发展和进步。
2汽车车身焊接工艺的特点分析
在使用汽车车身焊接技术的过程中，其具备生产性与效能性的特征，且车身结构与焊接技术等都趋于创新的发展形式，可利用合理的方式对其处理，创建多元化的管理机制。
2.1车身焊接技术具备轻量化的特征，可以将先进材料与焊接技术应用在生产工作中，形成良好的发展趋势。
2.2在车型明确的过程中，焊接技术与设备等更新速度有所增加，可根据汽车车身的实际焊接要求，建立现代化的技术应用机制，提升焊接技术的应用效果。
2.3车身焊接技术具备可靠性的特征，能够通过自动化方式与技术对其处理，实现安全性的管理，提供多类型的车辆，利用柔性混合的焊接技术与工艺方式开展生产工作，不仅能够提升车身的质量，还可以增强焊装尺寸的精确度与可靠性。
3汽车车身主要焊接工艺方法
3.1产品拆分
产品的拆分是汽车车身焊接工艺设计的重点。产品拆分就是将汽车车身拆分为地板、门、顶盖和前、侧、后围等几个部分。一般来说，相同类型车身的分块是基本一致的。然而，在实际的焊接過程中，受到拆分形状以及大小等方面的影响，连接的顺序以及方法是千差外别的。所以，必须在科学拆分的基础上，结合拆分的具体情况，选择不同的连接方式，提高连接方式的正确性和科学性，从而尽可能地提升焊接的质量，保证尺寸以及生产节拍的准确度和合理性。比如，在对汽车车身的顺序、形状以及大小等方面进行综合的分析和研究之后，以整体观来对汽车车身进行科学的拆分。如下车身具体包括纵梁和地板；主车身具体包括轮罩以及侧围内板骨架；而侧围则除了包括A、B、C柱与门槛之外，还包括必不可少的侧围外板等。在完成上述步骤之后，需要实施整车合车，并对极易损坏的车门和引擎盖、后备厢盖进行装配，同时结合规格以及生产节拍方面的实际需求，完成各部分总成的深入拆解。
3.2凸焊工艺
凸焊工艺的关键就是重视螺母规格和板材厚度的选择，提高二者的匹配度。一般情况下，板材的厚度随着螺母规格的增加而增加，而当板材厚度逐渐增加的时候，所需的焊接参数也随之提高。如果板材厚度与螺母规格不相匹配，就会导致问题的发生。比如，当螺母规格较大，却选择厚度较小的板材的时候，既会导致板材过烧，又会增加螺母的负荷，同时由于板材的承受载荷的能力过小，致使失效状况的发生。反之，当螺母的规格较小，却与厚度过大的板材相互匹配的时候，为了达到焊透板材的效果，一定程度上会增加参数，从而导致螺母过烧，出现变形以及损坏的现象。因此，在汽车车身焊接工艺设计的过程中，必须要重视螺母规格和板材厚度选择的科学性，根据实际状况，对二者进行选择和匹配。如M5规格的螺母与厚度为0.7毫米至1.2毫米的板材相匹配；M6规格的螺母与厚度为1.0毫米至1.5毫米的板材相匹配等。
3.3点焊工艺
在点焊工艺设计过程中，为了确保工艺发挥真正的作用，首先就要加强零件板厚的管控。无论是板材厚度超出需要，还是出现搭接层数不符合标准的问题，又或是板材厚度过小，都会影响点焊的效果。前两者会对焊透造成阻碍，后者会提高焊点烧穿的概率。所以，必须在设计的时候，科学的管控零件厚度。假如零件单层板厚是0.7毫米至3.2毫米之间，那么就需要将焊板层数控制在四层以下。另外，还要确保搭接板厚度比维持在1：3之下，从而避免融合偏移现象的发生，保证焊接强度到达实际的需要。与此同时，重视搭边宽度以及焊点的确定也是点焊工艺设计的重中之重。这主要是由于搭边尺寸过小，不仅会导致板材金属化，而且会对焊接操作造成负面影响，降低车身的整体强度；反之，尺寸过大，不符合节约成本的目的，也会导致车身重量的增加。而焊点的确定，主要指的是焊点间距的确定。只有提高焊点间距的科学性和合理性，才能够实现提升汽车车身焊接工艺质量的目标。
3.4保护焊工艺
汽车车身焊接工艺设计效果与保护焊有着直接的关系。在汽车下车身以及底盘零件中，保护焊的应用是较为频繁的，它能够有效地提高汽车车身的强度，保证汽车的质量。而气保焊工艺是一种通过二氧化碳，来充当保护气体，进而实现焊接目的焊接方法。在汽车车身焊接工艺的应用过程中，主要由机器人进行气保焊的具体操作。因此，必须在设计的过程中，通过强化工艺参数的设置，以及确保工装夹具的平衡性和稳定性，来促使焊接工艺水平的提升。
4汽车车身焊接后质量检验措施
4.1焊点强度质量检测
焊后的检验主要分为破坏性检验和非破坏性检验，破坏性的检验对车身的影响较大，对焊点的要求较高，需要对检测的焊点进行严密的侦察，需要检测焊点状况，并对焊点进行破坏检测的方式的积极探索，选取适合的检测方法，才能减少对焊点的影响。
非破坏性检测能够发现焊接的缺陷，如如虚焊、弱焊等，该种模式的检测需要在生产的过程中每间隔一定时间，再安排余下的检测试验，及时发现焊接质量的不合格，并采取控制措施，也可以及时发现的问题，对前序产品进行问题追溯。因此使得焊接技术达到一定的质量标准。
4.2焊点需要保证外观质量
焊点要在外观上保证美观性，一般焊点的外观主要的缺陷有：焊点扭曲、焊点压痕过深、烧穿、未焊透等。因此，针对该种情况，需要针对焊点在车身处的区域确定一定的标准，注重焊点外观质量等级，例如一般车身焊点外观等级分为3级，每一个级别需要限定允许存在的焊点外观缺陷的数量，不同的有着不同的差别，质量监控及焊接的过程中，要求焊接人员要时刻关注此方面，注重对产品质量的改进和整改，积极地降低 NQST 的值，才能提升车身焊点综合质量。
结语
在汽车车身焊接工作中，企业需合理使用先进的焊接技术对其处理，积极引进新型材料与工艺技术，利用合理方式实施工作，建立健全管控体系，对其进行严格的管理与控制，提高车身焊接技术应用水平。
参考文献：
[1]谢江.汽车车身的焊接工艺设计分析[J].中国新技术新产品.2014，12（24）：112-115
[2]张文金，陈启剑.汽车车身的焊接工艺及其措施[J].科技传播.2014，12（24）：102-105
[3]王晓华，崔志琴.汽车车身的焊接工艺方法[J].机械工程与自动化.2011，12（24）：174-176
[4]李文忠，高保雷，邵丹.浅析汽车车身的焊接工艺设计[J].汽车工艺与材料.2016，12（24）：190-195
关键词：汽车车身；焊接工艺；措施
1汽车制造业发展现状
近年来，我国的经济水平得到了全面的进步和提升，整体呈现出了上升的趋势，人民群众的生活水平也自然得到了提升。汽车行业在我国的经济发展下呈现出了良好的发展趋势，我国的汽车销量已经连续多年在世界保持第一。同时汽车产业的发展也在一定程度上推动了我国经济的进一步发展，为我国的经济增长作出了巨大的贡献。汽车行业中主要包含了汽车制造和销售企业，而汽车车身焊接技术则是企业制造当中的一个重要组成部分。我国近年来汽车产业已经形成了一定的规模和体系，当前阶段我国倡导持续发展，这也给我国的汽车行业带来了更大的挑战。因此，现阶段我国的汽车企业一定要重视起焊接技术的应用，要根据社会发展形势来进行调整，从而促使企业产业能得到持续稳定的发展和进步。
2汽车车身焊接工艺的特点分析
在使用汽车车身焊接技术的过程中，其具备生产性与效能性的特征，且车身结构与焊接技术等都趋于创新的发展形式，可利用合理的方式对其处理，创建多元化的管理机制。
2.1车身焊接技术具备轻量化的特征，可以将先进材料与焊接技术应用在生产工作中，形成良好的发展趋势。
2.2在车型明确的过程中，焊接技术与设备等更新速度有所增加，可根据汽车车身的实际焊接要求，建立现代化的技术应用机制，提升焊接技术的应用效果。
2.3车身焊接技术具备可靠性的特征，能够通过自动化方式与技术对其处理，实现安全性的管理，提供多类型的车辆，利用柔性混合的焊接技术与工艺方式开展生产工作，不仅能够提升车身的质量，还可以增强焊装尺寸的精确度与可靠性。
3汽车车身主要焊接工艺方法
3.1产品拆分
产品的拆分是汽车车身焊接工艺设计的重点。产品拆分就是将汽车车身拆分为地板、门、顶盖和前、侧、后围等几个部分。一般来说，相同类型车身的分块是基本一致的。然而，在实际的焊接過程中，受到拆分形状以及大小等方面的影响，连接的顺序以及方法是千差外别的。所以，必须在科学拆分的基础上，结合拆分的具体情况，选择不同的连接方式，提高连接方式的正确性和科学性，从而尽可能地提升焊接的质量，保证尺寸以及生产节拍的准确度和合理性。比如，在对汽车车身的顺序、形状以及大小等方面进行综合的分析和研究之后，以整体观来对汽车车身进行科学的拆分。如下车身具体包括纵梁和地板；主车身具体包括轮罩以及侧围内板骨架；而侧围则除了包括A、B、C柱与门槛之外，还包括必不可少的侧围外板等。在完成上述步骤之后，需要实施整车合车，并对极易损坏的车门和引擎盖、后备厢盖进行装配，同时结合规格以及生产节拍方面的实际需求，完成各部分总成的深入拆解。
3.2凸焊工艺
凸焊工艺的关键就是重视螺母规格和板材厚度的选择，提高二者的匹配度。一般情况下，板材的厚度随着螺母规格的增加而增加，而当板材厚度逐渐增加的时候，所需的焊接参数也随之提高。如果板材厚度与螺母规格不相匹配，就会导致问题的发生。比如，当螺母规格较大，却选择厚度较小的板材的时候，既会导致板材过烧，又会增加螺母的负荷，同时由于板材的承受载荷的能力过小，致使失效状况的发生。反之，当螺母的规格较小，却与厚度过大的板材相互匹配的时候，为了达到焊透板材的效果，一定程度上会增加参数，从而导致螺母过烧，出现变形以及损坏的现象。因此，在汽车车身焊接工艺设计的过程中，必须要重视螺母规格和板材厚度选择的科学性，根据实际状况，对二者进行选择和匹配。如M5规格的螺母与厚度为0.7毫米至1.2毫米的板材相匹配；M6规格的螺母与厚度为1.0毫米至1.5毫米的板材相匹配等。
3.3点焊工艺
在点焊工艺设计过程中，为了确保工艺发挥真正的作用，首先就要加强零件板厚的管控。无论是板材厚度超出需要，还是出现搭接层数不符合标准的问题，又或是板材厚度过小，都会影响点焊的效果。前两者会对焊透造成阻碍，后者会提高焊点烧穿的概率。所以，必须在设计的时候，科学的管控零件厚度。假如零件单层板厚是0.7毫米至3.2毫米之间，那么就需要将焊板层数控制在四层以下。另外，还要确保搭接板厚度比维持在1：3之下，从而避免融合偏移现象的发生，保证焊接强度到达实际的需要。与此同时，重视搭边宽度以及焊点的确定也是点焊工艺设计的重中之重。这主要是由于搭边尺寸过小，不仅会导致板材金属化，而且会对焊接操作造成负面影响，降低车身的整体强度；反之，尺寸过大，不符合节约成本的目的，也会导致车身重量的增加。而焊点的确定，主要指的是焊点间距的确定。只有提高焊点间距的科学性和合理性，才能够实现提升汽车车身焊接工艺质量的目标。
3.4保护焊工艺
汽车车身焊接工艺设计效果与保护焊有着直接的关系。在汽车下车身以及底盘零件中，保护焊的应用是较为频繁的，它能够有效地提高汽车车身的强度，保证汽车的质量。而气保焊工艺是一种通过二氧化碳，来充当保护气体，进而实现焊接目的焊接方法。在汽车车身焊接工艺的应用过程中，主要由机器人进行气保焊的具体操作。因此，必须在设计的过程中，通过强化工艺参数的设置，以及确保工装夹具的平衡性和稳定性，来促使焊接工艺水平的提升。
4汽车车身焊接后质量检验措施
4.1焊点强度质量检测
焊后的检验主要分为破坏性检验和非破坏性检验，破坏性的检验对车身的影响较大，对焊点的要求较高，需要对检测的焊点进行严密的侦察，需要检测焊点状况，并对焊点进行破坏检测的方式的积极探索，选取适合的检测方法，才能减少对焊点的影响。
非破坏性检测能够发现焊接的缺陷，如如虚焊、弱焊等，该种模式的检测需要在生产的过程中每间隔一定时间，再安排余下的检测试验，及时发现焊接质量的不合格，并采取控制措施，也可以及时发现的问题，对前序产品进行问题追溯。因此使得焊接技术达到一定的质量标准。
4.2焊点需要保证外观质量
焊点要在外观上保证美观性，一般焊点的外观主要的缺陷有：焊点扭曲、焊点压痕过深、烧穿、未焊透等。因此，针对该种情况，需要针对焊点在车身处的区域确定一定的标准，注重焊点外观质量等级，例如一般车身焊点外观等级分为3级，每一个级别需要限定允许存在的焊点外观缺陷的数量，不同的有着不同的差别，质量监控及焊接的过程中，要求焊接人员要时刻关注此方面，注重对产品质量的改进和整改，积极地降低 NQST 的值，才能提升车身焊点综合质量。
结语
在汽车车身焊接工作中，企业需合理使用先进的焊接技术对其处理，积极引进新型材料与工艺技术，利用合理方式实施工作，建立健全管控体系，对其进行严格的管理与控制，提高车身焊接技术应用水平。
参考文献：
[1]谢江.汽车车身的焊接工艺设计分析[J].中国新技术新产品.2014，12（24）：112-115
[2]张文金，陈启剑.汽车车身的焊接工艺及其措施[J].科技传播.2014，12（24）：102-105
[3]王晓华，崔志琴.汽车车身的焊接工艺方法[J].机械工程与自动化.2011，12（24）：174-176
[4]李文忠，高保雷，邵丹.浅析汽车车身的焊接工艺设计[J].汽车工艺与材料.2016，12（24）：190-195