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摘要：随着科技技术的飞速发展，我国机械制造企业的发展也在逐渐攀升，尤其在零件加工方面。因为零件加工是机械设备构建中最重要的组成部分，然而在实际加工过程中，由于受各种因素的影响，导致其精确度明显降低，时常发生位置偏移的误差情况，使得零件的尺寸、形状都与当下机械实际所需相差甚远。因此相关管理部门必须加大对精度加工的重视度，采取必要的解决措施，本文也会对机械加工精度的影响因素及提高措施进行详细的阐述和研究。
关键词：机械加工精度；影响因素；提高措施
进入新时期以后，我国社会经济水平逐渐提高，相对各领域在机械零部件加工方面的要求也在不断提升，这就给机械制造企业带来很大的挑战，激励其早日达到理想的生产效率。然而在零件实际加工过程中，由于受到多种因素的制约，使得机械加工的精度不能完全得到保证，严重影响了机械制造企业的信誉程度及经济效益。因此，相关企业应提高对机械加工精度的重视，大力采用行之有效的解决措施，从根本上抵消一切影响加工精度的生产因素，从而为提升我国机械加工技术水平打下坚实的基础。
一、影响机械加工精度的各种因素
（一）机械工具因素
机械加工中会涉及到多种工具，最常见的有刀具和夹具两种设施。首先是刀具几何误差所影响，其对零件的加工精度有着至关重要的影响。由于加工生产中所涉及的刀具形式各异，尤其对于一些特殊零件加工而言，其所使用的刀具也较为特殊，因此产生误差的可能性也要高于普通加工刀具。其次是夹具几何误差所致。在零件加工中，夹具是其必不可少的使用工具，主要用来确定机床与刀具之间的正确位置，避免两者间出现移动或偏转的现象，如果任何一方出现偏差，则零件的加工精度也会受到影响，所以在实际加工过程中，一定要檢测好加工工具的完整和质量。
（二）机床因素
在机械加工过程中，零件成型一般都是通过固定道具或一次性模具所完成，这就要求零件加工精度一定要与机床自身的精度相吻合，而因机床误差导致零件加工质量出现偏差 情况也屡见不鲜，究其原因主要存在以下几方面因素：其一因主轴回转所致。因为主轴是机床加工中最精准的模型，一旦发生误差，则会极大降低零件加工的精确度，从而使其质量受到影响。其二是导轨误差所致。导轨是确定零件位置的关键性部件，其可直接影响机床的整体运行质量。由于其在生产制造中会存在一定的偏差，所以也会给零件安装带来影响，从而降低机床加工的精度。其三是传动链中发生误差所致。由于传动链两端在工作中会发生一定的磨损，所以很容易使机床加工产生误差。
（三）加工工艺因素
机械零部件在受热中发生变形的几率十分之高，很容易影响机械零件加工的精度，尤其是那些精密加工与大件加工的机械。目前在机械生产企业中，因加工工艺发生变化引起加工误差的案例比比皆是，甚至占到总误差的50%以上，因为机床、工件以及刀具都要在不断受热的环境中才能工作，所以其加工的温度就会逐渐升高，导致变形发生的误差也是日益加重，严重影响了零件加工的精度。另外机械生产工艺经常受到外界传送力和重力的影响，在此情况下，零件加工精度出现偏差的现象也就越来越明显，引起这种误差的原因主要有以下两方面因素：其一是零件刚度所致。在采用机械加工工艺过程中，工件的刚度较机床、刀具的刚度要略低一筹，所以当其受切削力影响时，则零件刚度就会明显下降，从而导致机械加工变形的现象发生。其二是刀具的刚度所致。当利用外圆车刀对零件表面进行钻孔加工时，车刀的刚度就会自然增大，一旦处在锁直径小、刀杆刚度若的情况下，则这种自然增大的刚度就会影响到孔加工的精度 。
（四）内应力因素
当机械内部不受任何外力影响时，其自身所产生的力就被称作是内应力。如果在实际加工中，加工零件出现这种内应现象，则会导致工件金属的稳定性受到破坏，很容易改变物理形态发生向上或向下的变化，从而无法满足当下机械加工的需求。据相关实践表明，产生内应力的原因主要存在于机械加工过程中和车削加工过程中。因为机械加工时，需要对零件进行加热处理，当加热温度没有全面覆盖到零件表面时，就会引起内应力的产生。另外由于零件长轴外形较长，不符合加工标准，所以就要对其进行车削加工，在车削过程中，零件与零件之间通过摩擦也会产生一定的应力，从而导致零件弯曲，降低精度加工的质量。
二、提高机械加工精度的有效策略
（一）妥善处理机械加工中的各种误差
要想全面的抵消机械加工中的各种误差，就要遵循以下几方面处理原则，最大化提升机械加工工艺的水平和质量，使其满足新时期社会发展需求。
1.1对原始误差进行分化处理
在进行机械加工时，按照误差的反映规律，对上一道工序中的零件尺寸进行详细的检测，先将其按尺寸大小进行分组，然后再将其与定量的标准进行对比，尽量缩小差异，根据每组零件的特定要求与所规定的误差范围，利用刀具对其进行适度的修整，从而确保每组零件尺寸的准确性，使其加工效果达到理想的精度。
1.2对原始误差进行细化处理
当零件表面加工的精度制造要求过高时，则可以在其加工过程中，将原始误差细分，使之误差距离缩减到最小化，然后按照密切关联的零件表面检测原则，找出其中所存在的差异因素，并对起进行适当的调整，从而实现原始误差细化的处理目的。
1.3对原始误差进行转移处理
当机械加工中的原始误差较为明显时，技术人员就可以将其从机械敏感部位转移至盲区部位，使误差因素得到有效的分散，可以更好的在机械零件中产生不同反应。由于反应方向和性质存在一定的差距，而机械的这种敏感性又会对机械加工精度造成一定的影响，所以运用转移处理的方法将其有效转移是最佳处理办法，可以从根本上提高机械加工的精度。
（二）对机械加工的原始误差采取补偿措施
在机械加工中，存在多种原始误差因素，如：工具误差、机床误差、工件误差等因素，相关技术人员要对其进行全面、系统的分析，再结合零件的具体要求制定完整的误差存在标准，从而为提高加工的精度提供准确的参考依据。同时对机械加工出现的原始误差，可以采取相应的补偿措施，使之误差几率达到最小化，具体补偿措施有两种，一种是误差补偿法，通过人为失误制造出一些新的误差，使其与原始误差产生相辅相成的功效，从而弥补原始误差所带来的缺陷和不足。另外一种方法是抵消误差法，利用特殊处理技术，将机械加工中的其中一种原始误差与另外一种误差之间进行部分抵消或是全部抵消，从而达到提高机械加工中精度制造的处理效果[4]。
（三）优化和完善机械加工工艺
要想使机械加工精度达到理想的状态，还要优化和完善其加工工艺。首先要撤销一切老化、破损的机械设备，引进高科技的机械设施，使其发挥出传统设备所不具备的优势。因为传统加工设备中，零件磨损、老化的现象十分严重，使得加工的精度受到很大影响，所以相关企业要加大更换老化设备的投入力度，使企业的加工水平和加工质量得到可靠的保证。其次还要不断研究和研发新的加工工艺，改善传统加工的弊端，从而有效的提升机械加工的精度。
结束语：
在机械加工过程中，由于会受到机床本身、加工工具、生产工艺等因素的影响 ，导致机械加工精度无法达到理想的标准要求，严重降低了我国机械制造企业的生产效率和生产效益。因此，为了改善这种不良现象，相关企业需对这些影响因素进行全面的分析，并采取科学有效的解决措施，使其达到一定的准确性和实效性，从而为提高机械加工精度提供有利的途径。
参考文献：
[1]任妙芳. 浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J]机械研究与应用.2016（02）22-23
[2]雷长贵. 机械加工精度的影响因素及提高措施[J]科技传播.2016（06）17-18
[3]姚嘉鑫. 浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J] 中国新技术新产品.2016（05）36-37
关键词：机械加工精度；影响因素；提高措施
进入新时期以后，我国社会经济水平逐渐提高，相对各领域在机械零部件加工方面的要求也在不断提升，这就给机械制造企业带来很大的挑战，激励其早日达到理想的生产效率。然而在零件实际加工过程中，由于受到多种因素的制约，使得机械加工的精度不能完全得到保证，严重影响了机械制造企业的信誉程度及经济效益。因此，相关企业应提高对机械加工精度的重视，大力采用行之有效的解决措施，从根本上抵消一切影响加工精度的生产因素，从而为提升我国机械加工技术水平打下坚实的基础。
一、影响机械加工精度的各种因素
（一）机械工具因素
机械加工中会涉及到多种工具，最常见的有刀具和夹具两种设施。首先是刀具几何误差所影响，其对零件的加工精度有着至关重要的影响。由于加工生产中所涉及的刀具形式各异，尤其对于一些特殊零件加工而言，其所使用的刀具也较为特殊，因此产生误差的可能性也要高于普通加工刀具。其次是夹具几何误差所致。在零件加工中，夹具是其必不可少的使用工具，主要用来确定机床与刀具之间的正确位置，避免两者间出现移动或偏转的现象，如果任何一方出现偏差，则零件的加工精度也会受到影响，所以在实际加工过程中，一定要檢测好加工工具的完整和质量。
（二）机床因素
在机械加工过程中，零件成型一般都是通过固定道具或一次性模具所完成，这就要求零件加工精度一定要与机床自身的精度相吻合，而因机床误差导致零件加工质量出现偏差 情况也屡见不鲜，究其原因主要存在以下几方面因素：其一因主轴回转所致。因为主轴是机床加工中最精准的模型，一旦发生误差，则会极大降低零件加工的精确度，从而使其质量受到影响。其二是导轨误差所致。导轨是确定零件位置的关键性部件，其可直接影响机床的整体运行质量。由于其在生产制造中会存在一定的偏差，所以也会给零件安装带来影响，从而降低机床加工的精度。其三是传动链中发生误差所致。由于传动链两端在工作中会发生一定的磨损，所以很容易使机床加工产生误差。
（三）加工工艺因素
机械零部件在受热中发生变形的几率十分之高，很容易影响机械零件加工的精度，尤其是那些精密加工与大件加工的机械。目前在机械生产企业中，因加工工艺发生变化引起加工误差的案例比比皆是，甚至占到总误差的50%以上，因为机床、工件以及刀具都要在不断受热的环境中才能工作，所以其加工的温度就会逐渐升高，导致变形发生的误差也是日益加重，严重影响了零件加工的精度。另外机械生产工艺经常受到外界传送力和重力的影响，在此情况下，零件加工精度出现偏差的现象也就越来越明显，引起这种误差的原因主要有以下两方面因素：其一是零件刚度所致。在采用机械加工工艺过程中，工件的刚度较机床、刀具的刚度要略低一筹，所以当其受切削力影响时，则零件刚度就会明显下降，从而导致机械加工变形的现象发生。其二是刀具的刚度所致。当利用外圆车刀对零件表面进行钻孔加工时，车刀的刚度就会自然增大，一旦处在锁直径小、刀杆刚度若的情况下，则这种自然增大的刚度就会影响到孔加工的精度 。
（四）内应力因素
当机械内部不受任何外力影响时，其自身所产生的力就被称作是内应力。如果在实际加工中，加工零件出现这种内应现象，则会导致工件金属的稳定性受到破坏，很容易改变物理形态发生向上或向下的变化，从而无法满足当下机械加工的需求。据相关实践表明，产生内应力的原因主要存在于机械加工过程中和车削加工过程中。因为机械加工时，需要对零件进行加热处理，当加热温度没有全面覆盖到零件表面时，就会引起内应力的产生。另外由于零件长轴外形较长，不符合加工标准，所以就要对其进行车削加工，在车削过程中，零件与零件之间通过摩擦也会产生一定的应力，从而导致零件弯曲，降低精度加工的质量。
二、提高机械加工精度的有效策略
（一）妥善处理机械加工中的各种误差
要想全面的抵消机械加工中的各种误差，就要遵循以下几方面处理原则，最大化提升机械加工工艺的水平和质量，使其满足新时期社会发展需求。
1.1对原始误差进行分化处理
在进行机械加工时，按照误差的反映规律，对上一道工序中的零件尺寸进行详细的检测，先将其按尺寸大小进行分组，然后再将其与定量的标准进行对比，尽量缩小差异，根据每组零件的特定要求与所规定的误差范围，利用刀具对其进行适度的修整，从而确保每组零件尺寸的准确性，使其加工效果达到理想的精度。
1.2对原始误差进行细化处理
当零件表面加工的精度制造要求过高时，则可以在其加工过程中，将原始误差细分，使之误差距离缩减到最小化，然后按照密切关联的零件表面检测原则，找出其中所存在的差异因素，并对起进行适当的调整，从而实现原始误差细化的处理目的。
1.3对原始误差进行转移处理
当机械加工中的原始误差较为明显时，技术人员就可以将其从机械敏感部位转移至盲区部位，使误差因素得到有效的分散，可以更好的在机械零件中产生不同反应。由于反应方向和性质存在一定的差距，而机械的这种敏感性又会对机械加工精度造成一定的影响，所以运用转移处理的方法将其有效转移是最佳处理办法，可以从根本上提高机械加工的精度。
（二）对机械加工的原始误差采取补偿措施
在机械加工中，存在多种原始误差因素，如：工具误差、机床误差、工件误差等因素，相关技术人员要对其进行全面、系统的分析，再结合零件的具体要求制定完整的误差存在标准，从而为提高加工的精度提供准确的参考依据。同时对机械加工出现的原始误差，可以采取相应的补偿措施，使之误差几率达到最小化，具体补偿措施有两种，一种是误差补偿法，通过人为失误制造出一些新的误差，使其与原始误差产生相辅相成的功效，从而弥补原始误差所带来的缺陷和不足。另外一种方法是抵消误差法，利用特殊处理技术，将机械加工中的其中一种原始误差与另外一种误差之间进行部分抵消或是全部抵消，从而达到提高机械加工中精度制造的处理效果[4]。
（三）优化和完善机械加工工艺
要想使机械加工精度达到理想的状态，还要优化和完善其加工工艺。首先要撤销一切老化、破损的机械设备，引进高科技的机械设施，使其发挥出传统设备所不具备的优势。因为传统加工设备中，零件磨损、老化的现象十分严重，使得加工的精度受到很大影响，所以相关企业要加大更换老化设备的投入力度，使企业的加工水平和加工质量得到可靠的保证。其次还要不断研究和研发新的加工工艺，改善传统加工的弊端，从而有效的提升机械加工的精度。
结束语：
在机械加工过程中，由于会受到机床本身、加工工具、生产工艺等因素的影响 ，导致机械加工精度无法达到理想的标准要求，严重降低了我国机械制造企业的生产效率和生产效益。因此，为了改善这种不良现象，相关企业需对这些影响因素进行全面的分析，并采取科学有效的解决措施，使其达到一定的准确性和实效性，从而为提高机械加工精度提供有利的途径。
参考文献：
[1]任妙芳. 浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J]机械研究与应用.2016（02）22-23
[2]雷长贵. 机械加工精度的影响因素及提高措施[J]科技传播.2016（06）17-18
[3]姚嘉鑫. 浅析机械加工精度的影响因素及提高措施[J] 中国新技术新产品.2016（05）36-37