铝压铸件泄漏预防的实用性分析

来源 :特种铸造及有色合金 | 被引量 : 0次 | 上传用户:kevin7878
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从压铸件模具结构、模流分析、生产过程控制等各方面,详细介绍了压铸件常见的缺陷(如缩孔和表面拉伤)导致泄漏的预防方法.实践表明,通过该方法有效降低了压铸铝件的泄漏风险,提高了铝压铸件的内部品质.
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AZ系镁合金薄板广泛应用在汽车和航空等行业中,其强化相Mg17 Al12的形貌及数量对板材的成形性能有重要影响.对轧制的AZ31、AZ61和AZ91镁合金板材分别进行300℃×5h退火、6h液氮深冷处理、160℃×18 h时效以及不同的复合热处理.结果 发现,轧制态AZ系镁合金的主要强化机制为固溶强化和位错强化,材料的强度高、塑性差;经退火十深冷处理,合金中第二相析出较少,大晶粒或细长晶粒在深冷处理的温度应力作用下破碎,材料的屈强比降低,应变硬化指数增大,但塑性提高不明显;经退火十深冷十时效热处理后,应变
基于铝液夹杂物分析方法而建立的超净化处理技术可有效去除再生铝液中的夹杂物,提高铝液品质.通过添加少量RE、Zr、Cr、Mn、Sr等元素可改善再生铝合金的微观组织,提高其力学性能.比较不同再生铝添加量的车轮铸件在超净化处理和微合金化前后的性能变化.结果 表明,经过超净化处理和微合金化处理后的再生铝制车轮性能与电解铝制车轮性能差异较小,能满足乘用车轮产品要求.
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制造了半固态流变成形AZ91D汽车轮胎主动安全装置零件,进行“疲劳试验”、“25000 km路试试验”和“乘用车突然放气继续行驶50 km路试试验”,研究了剧烈滚动摩擦对半固态流变成形AZ91D汽车零件表层微裂纹的影响.结果 表明,其表层微裂纹根据形成机理可分为塑性应变萌生微裂纹和疲劳微裂纹两类.剧烈滚动摩擦引起零件表层温度剧升而塑性增大,且受较大外载荷作用,引起局部发生剧烈塑性应变不协调是表层塑性应变萌生微裂纹的重要因素.距零件基体表面距离大于20 μm的表层微裂纹,主要以微裂纹群分布,大部分微裂纹为非
采用激光增材再制造技术,在垃圾焚烧锅炉水冷壁钢板表面激光熔覆一层Inconel625合金覆层,形成20G/Inconel625复合材料,研究了激光功率对Inconel625合金复合层稀释率、宏观形貌、微观组织和硬度的影响.结果 表明,采用双层激光熔覆方式,底层和面层的功率为5000 W,扫描速度为5000 mm/min,送粉速率为40.3 g/min,搭接率为60%时,复合层Fe稀释率低于5%,表面平整、无气孔.复合层结合区的组织主要是胞状枝晶和次生枝晶,层间重熔区主要是柱状晶,柱状晶周围分布着网状二次枝
以ZL301合金为基体,预制体以M40J碳纤维为原材料编织成三维正交结构,通过真空压力浸渗法制备了纤维体积分数为50%的三维正交M40J/Al复合材料,通过SEM分析了微观组织和断口形貌,研究了缺口位置对三维正交M40J/Al复合材料经向力学性能的影响,并探讨了失效机理.结果 表明,室温下含V形缺口、矩形缺口、中心圆孔缺口的复合材料抗拉强度分别为690.7、667.0、314.2MPa,较无缺口试样(761.0MPa)分别下降了9.24%、12.35%、58.71%.相比于外部缺口,内部缺口对三维正交编织
为了提高钢/铝复合界面的结合强度,采用表面具有大量凸起结构的钢基体,对钢基体表面进行助镀、助镀十热浸镀不同预处理后,采用砂型铸造钢/铝复合铸件.研究了基体表面不同预处理对钢/铝复合界面组织和力学性能的影响.结果 表明,在钢基体未进行热浸镀处理时,钢/铝界面处存在大量的缝隙,界面结合方式为机械结合,结合效果差,界面剪切强度为9.6 MPa.钢基体经过热浸镀处理后,钢/铝界面发生冶金结合,生成由Fe2 Al5、Al8 Fe2Si和Al4.5 FeSi相组成的金属间化合物层;钢基体凸起处和直界面处的金属间化合物
三维实体沉积零件是通过单道熔覆层的多道搭接与多层累积实现,通过激光立体成形技术制备了34CrNiM06钢单道1层、单道2层和单道5层沉积试样,以激光功率、扫描速度和送粉速率作为控制变量,沉积层厚度和横截面积为参考指标,研究了激光立体成形34CrNiM06钢的工艺参数.结果 表明,通过正交极差分析工艺参数对参考指标影响,发现工艺参数影响的主次顺序为:扫描速度>送粉速率>激光功率,正交试验得到的最佳工艺参数是激光功率为2800W、扫描速度为600 mm/min、送粉速率为15 g/min.随着沉积层数增加,单
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