摘 要 曲轴线加工止推面时，每班次超差几率达到1.5%以上，其原因为加工前后附着在工件表面上的铁屑，及刀片切削参数设置不合理导致了异常磨损。本文增加止推面压缩空气喷头并采用适合的止推面刀具切削参数，解决了加工止推面尺寸宽度超差的问题。
　　关键词 曲轴止推面；尺寸超差；异常磨损
　　中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）14-0142-01
　　发动机加工止推面宽度不稳定，造成宽度经常超出PCP设置的23.15+0.04 mm的要求，超差有小于下偏差23.15 mm的，也有大于上偏差23.19 mm的。每班次超差率达到1.5%以上。
　　本文研究解决曲轴止推面尺寸超差的方法，使得改善后的曲轴加工止推面时，超差的几率由1.5%降至0.1%以下。
　　1 分析原因
　　1）切削参数设置不恰当，导致刀片加工时提前磨损。
　　检查止推面的加工程序，供应商设置的主轴转速为210，进给量为F0.2 mm/min。查阅刀具的材料及刀尖圆弧R为0.12 mm，刀具推荐的切削用量S为170-190，F为0.1 mm/min -0.15 mm/min之间，明显切削用量已经不再刀具供应商推荐的指导范围，刀片切削参数设置不合理导致了异常磨损，一定程度上影响了止推面宽度的稳定性，是原因之一。刀片异常磨损情况见图1。
　　2）铁屑附着在工件止推面表面，影响止推面测头测量结果。
　　①加工前（上道工序OP50过来的工件）：由于OP50和曲轴一样，也是干式切屑工序，在无冷却液冲洗的情况下，进入到曲轴内加工的工件外表沾满铁屑。
　　②加工后测量：因为曲轴同样是干式切屑加工，所以在止推面加工完成后，铁屑也积累在工件止推面上，影响测量精度。如图2所示。
　　可见加工前后附着在工件表面上的铁屑，是造成止推面宽度测量不准确的主要原因。加工后，如果止推面表面有铁屑存在，再进行测量的话，那么可能测量的止推面宽度则比PCP要求的略小或者“宽度不足”了，如此对提供给下一件工件的正向补偿值将比实际需要的要大，如果超出了0.04 mm则造成了宽度大于23.19 mm而超差；再下一件宽度测量的补偿值又是依据这件宽度超差（大）的来补的，宽度大了则测头提供过大的负向补偿值，造成了第三件工件止推面宽度不足小于23.15 mm而超差。如图3所示。
　　2 解决实施
　　1）采用适合的止推面刀具切削参数：将止推面刀具切削参数，S由210降低为S190，F由0.2 mm改为F0.12 mm。
　　2）解决OP50和曲轴工件易附着粘连铁屑问题：分别在OP50和曲轴增加止推面压缩空气喷头，在加工过程中喷气将铁屑吹掉。
　　3）定时清洁止推面测头外表和接收器。
　　3 结论
　　上述措施实施后，止推面的宽度由原来的1.5%以上降低到了0，合格率100%。
　　参考文献
　　[1]何胜文、张克勤.曲轴第三主轴颈跳动超差的剖析及解决措施[J].新技术新工艺，2012（8）：13-16.
　　作者简介
　　李峰（1977-），男，广西博白人，初级职称，本科，研究方向：机械工程及自动化。