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摘要：本文介绍了液压系统故障诊断分析的典型方法、常见故障产生的原因及修理。
关键词：液压系统；故障诊断；方法；原因
【中图分类号】TU607
在现代工业的所有领域中，液压系统在整个设备系统运转中起着举足轻重的作用。液压系统出现的故障可能是多种多样的，且在大多数情况下是几个故障同时出现，甚至机械、电气传动部分的弊端也会与液压系统故障交织在一起，使故障变得更加复杂，新系统调试时更是如此。鉴于液压系统具有多种特性，所以必须对故障进行认真地检查、分析、判断才行。一旦找出原因后，往往处理比较容易，有的故障甚至稍加调整或清洗即可排除。
一、处理液压故障的一般步骤
（1）查阅与设备使用有关的档案资料。
如生产厂家、制造日期、液压件状况、运输途中有无损坏、调试及验收时的原始记录、使用期间出现过的故障及处理方法等。
（2）现场检查。
了解故障产生前后设备的运转状况。
（3）分析判断。
分析判断时应注意：第一，充分考虑外界因素对系统的影响，在查明确实不是外界原因引起故障的情况下，再集中注意力在系统内部查找原因。第二，分析判断时，一定要把机械、电气、液压三个方面联系在一起考虑，且不可孤立地单纯对液压系统进行考虑。
（4）调整试验。
调整试验就是对仍能运转的设备经过上述分析判断后所列出的故障原因进行压力、流量和动作循环的试验。
（5）拆卸检查。
即对进一步认定的故障部位进行拆开检查。拆卸检查时注意保持该位的原始状态，且忌用脏手污染该部件。
（6）处理。
对查处的故障部位，按照技术规程的要求，仔细认真地处理。
（7）重试与效果测试。
依上述步骤直至故障消除。
二、液压系统常见故障及产生原因
液压系统产生故障的主要原因是液压油污染、空气混入、元件加工精度不高或安装有误。常见故障现象有液压冲击、噪声、振动、低速爬行、压力不足和油温过高等。
（1）液压冲击
在液压系统中，当突然启动或停机、变速或换向时，由于流动液体和运动部件的惯性，引起系统内压力在某一瞬间突然急剧上升，期值可达到工作压力的几倍，这种现象称为液压冲击。
产生液压冲击的主要原因是：
a、结构设计不合理。一是管道较长，管道通径较小；二是缺少缓冲装置使冲击波强烈，换向速度加快，因此，应当加大管道通径，尽量缩短管道长度或采用橡胶软管。为使液压冲击得到缓冲，在油缸处应设置缓冲装置，在阀前设置蓄能器等。
b、调整不当或零件磨损。有些液压系统设置有节流缓冲装置，但因调整不当或零件磨损而失灵引起液压冲击。
（2）振动与噪音
噪音产生的具体原因是：
a、空气侵入系统发生“空穴”现象是产生噪音的主要原因。
b、液压泵和马达质量不好，制造精度不符合要求，密封不好以及轴承质量较差等都是造成噪音的原因。
c、溢流阀工作不稳定，如阀内各零件配合不当或存在油污堵塞，弹簧歪斜使阀芯卡住或在阀套内移动不灵，引起系统压力变化与噪音。
d、如油管细长，弯头多而未加固定，当油流高速通过时，将引起管子抖动。
控制噪音的措施：针对上述产生原因采取一定措施进行改善，同时为改变管路系统的固有频率，可适当增加蓄能器，这样即可以有效地吸收油压的脉动，防止振动和噪音。
e、气穴与气蚀。气穴与气蚀现象不但使金属表面腐蚀，减低元件的使用寿命，而且使液压泵的容积效率显著降低。产生此现象的原因主要有①油泵中的吸油高度过高，吸油口滤油器堵塞；②阀的流通面积小；③管道通径突然扩大或缩小；④空气直接混入油液。
（3）低速爬行现象
工作部件低速运动时运动速度不均匀的现象称为“爬行”。“爬行”对设备的正常工作影响很大。
产生爬行的原因：
a、爬行的产生与执行元件密封处的摩擦物性质有密切关系，还与系统刚性有关，由于空气侵入，系统的刚性将会大幅度降低，造成系统出现低速爬行现象。
b、由于装置不当，或液压零件变形、磨损、零件公差超差等使摩擦力有显著变化而产生爬行。
防止爬行的措施：
a、提高液压系统刚性。一般的方法是使液压缸在空载下全行程快速往复数次，即可排出空气。在回油路上设背压阀，可以阻止启动后的前冲，并在运动主力变化引起速度略有变化时起补偿作用，使总负载均匀，相当于提高了系统的刚性，对消除爬行是有利的。
b、尽量减少摩擦力的影响。
c、正确选用元件，保持供油量变化最小。注意选用在小流量下保持能稳定的调速阀。
（4）系统不能建立正常工作压力
系统不能建立正常工作压力或压力过低，将使执行元件不能运动或运动缓慢，发生这一故障的可能原因有：
a、油箱缺油或油路堵塞，使油不易进入系统。
b、油管破裂。
c、液压泵技术状态不正常。
d、控制元件出现故障。
e、液压缸密封不良等。
（5）油温过高
油温过高，将使泄漏加剧，润滑性能降低。
原因可能为安全阀、溢流阀调整不当，阀元件磨损间隙增大，卸荷回路失效，冷却散热装置失效。
三、现具体对液压缸常见故障进行故障诊断及维修处理。
液压缸的故障形式多数表现为动作不良、不能达到预定的速度和推力、泄漏等。
其常见故障如下：
1、爬行 产生的具体原因是：
压力表显示值正常或偏低，液压缸两端爬行，并伴有噪声，因缸内存有空气所致。
压力表显示值偏低，油箱无气泡或少许气泡，爬行逐渐加重，可判断液压缸某处形成负压吸气所致。
压力表显示值较低，液压缸无力，油箱气泡，排气无效，液压泵吸气所致。
压力表显示值偏高，活塞杆表面发白且有摩擦声，为密封圈压得过紧所致。
压力表显示值偏高，液压缸两端爬行现象逐渐加重，为活塞与活塞杆不同心所致。
2、冲击 产生的原因：
液压缸上未设缓冲装置，但运动速度过快，造成冲击。缓冲装置中的柱塞和孔的间隙过大而严重泄漏，节流阀不起作用。端头缓冲的单向阀反向严重泄漏，缓冲不起作用。
3、推力不足，速度下降，工作不稳定 产生的原因：
缸与活塞因磨损其配合间隙过大或密封失效而引起严重内泄。液压缸工作段磨损不均匀，致使局部段产生高低压腔造成密封不良而内泄。缸端活塞杆密封圈压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加而别劲。油液污染严重，污物进入滑动部位而使液压缸速度减慢。为提高液压缸速度所采用的蓄能器的压力或容量不足。
4、内泄漏 产生的原因：
缸孔和活塞因磨损致使配合间隙增大超差，造成高低腔互通内泄。活塞上的密封圈磨损或老化致使密封破坏造成高低腔互通严重内泄。活塞与缸筒安装不同心或承受偏向载荷，使活塞倾斜或偏磨造成内泄。缸孔径加工直线性差或局部磨损造成局部腰鼓形导致局部内泄。
主要参考文献
[1]刘永健.胡培金. 液压故障诊断分析.北京：人民交通出版社，1998
[2]赵显新.工程机械液压传动装置原理与检修.沈阳：辽宁科技出版社.2000
关键词：液压系统；故障诊断；方法；原因
【中图分类号】TU607
在现代工业的所有领域中，液压系统在整个设备系统运转中起着举足轻重的作用。液压系统出现的故障可能是多种多样的，且在大多数情况下是几个故障同时出现，甚至机械、电气传动部分的弊端也会与液压系统故障交织在一起，使故障变得更加复杂，新系统调试时更是如此。鉴于液压系统具有多种特性，所以必须对故障进行认真地检查、分析、判断才行。一旦找出原因后，往往处理比较容易，有的故障甚至稍加调整或清洗即可排除。
一、处理液压故障的一般步骤
（1）查阅与设备使用有关的档案资料。
如生产厂家、制造日期、液压件状况、运输途中有无损坏、调试及验收时的原始记录、使用期间出现过的故障及处理方法等。
（2）现场检查。
了解故障产生前后设备的运转状况。
（3）分析判断。
分析判断时应注意：第一，充分考虑外界因素对系统的影响，在查明确实不是外界原因引起故障的情况下，再集中注意力在系统内部查找原因。第二，分析判断时，一定要把机械、电气、液压三个方面联系在一起考虑，且不可孤立地单纯对液压系统进行考虑。
（4）调整试验。
调整试验就是对仍能运转的设备经过上述分析判断后所列出的故障原因进行压力、流量和动作循环的试验。
（5）拆卸检查。
即对进一步认定的故障部位进行拆开检查。拆卸检查时注意保持该位的原始状态，且忌用脏手污染该部件。
（6）处理。
对查处的故障部位，按照技术规程的要求，仔细认真地处理。
（7）重试与效果测试。
依上述步骤直至故障消除。
二、液压系统常见故障及产生原因
液压系统产生故障的主要原因是液压油污染、空气混入、元件加工精度不高或安装有误。常见故障现象有液压冲击、噪声、振动、低速爬行、压力不足和油温过高等。
（1）液压冲击
在液压系统中，当突然启动或停机、变速或换向时，由于流动液体和运动部件的惯性，引起系统内压力在某一瞬间突然急剧上升，期值可达到工作压力的几倍，这种现象称为液压冲击。
产生液压冲击的主要原因是：
a、结构设计不合理。一是管道较长，管道通径较小；二是缺少缓冲装置使冲击波强烈，换向速度加快，因此，应当加大管道通径，尽量缩短管道长度或采用橡胶软管。为使液压冲击得到缓冲，在油缸处应设置缓冲装置，在阀前设置蓄能器等。
b、调整不当或零件磨损。有些液压系统设置有节流缓冲装置，但因调整不当或零件磨损而失灵引起液压冲击。
（2）振动与噪音
噪音产生的具体原因是：
a、空气侵入系统发生“空穴”现象是产生噪音的主要原因。
b、液压泵和马达质量不好，制造精度不符合要求，密封不好以及轴承质量较差等都是造成噪音的原因。
c、溢流阀工作不稳定，如阀内各零件配合不当或存在油污堵塞，弹簧歪斜使阀芯卡住或在阀套内移动不灵，引起系统压力变化与噪音。
d、如油管细长，弯头多而未加固定，当油流高速通过时，将引起管子抖动。
控制噪音的措施：针对上述产生原因采取一定措施进行改善，同时为改变管路系统的固有频率，可适当增加蓄能器，这样即可以有效地吸收油压的脉动，防止振动和噪音。
e、气穴与气蚀。气穴与气蚀现象不但使金属表面腐蚀，减低元件的使用寿命，而且使液压泵的容积效率显著降低。产生此现象的原因主要有①油泵中的吸油高度过高，吸油口滤油器堵塞；②阀的流通面积小；③管道通径突然扩大或缩小；④空气直接混入油液。
（3）低速爬行现象
工作部件低速运动时运动速度不均匀的现象称为“爬行”。“爬行”对设备的正常工作影响很大。
产生爬行的原因：
a、爬行的产生与执行元件密封处的摩擦物性质有密切关系，还与系统刚性有关，由于空气侵入，系统的刚性将会大幅度降低，造成系统出现低速爬行现象。
b、由于装置不当，或液压零件变形、磨损、零件公差超差等使摩擦力有显著变化而产生爬行。
防止爬行的措施：
a、提高液压系统刚性。一般的方法是使液压缸在空载下全行程快速往复数次，即可排出空气。在回油路上设背压阀，可以阻止启动后的前冲，并在运动主力变化引起速度略有变化时起补偿作用，使总负载均匀，相当于提高了系统的刚性，对消除爬行是有利的。
b、尽量减少摩擦力的影响。
c、正确选用元件，保持供油量变化最小。注意选用在小流量下保持能稳定的调速阀。
（4）系统不能建立正常工作压力
系统不能建立正常工作压力或压力过低，将使执行元件不能运动或运动缓慢，发生这一故障的可能原因有：
a、油箱缺油或油路堵塞，使油不易进入系统。
b、油管破裂。
c、液压泵技术状态不正常。
d、控制元件出现故障。
e、液压缸密封不良等。
（5）油温过高
油温过高，将使泄漏加剧，润滑性能降低。
原因可能为安全阀、溢流阀调整不当，阀元件磨损间隙增大，卸荷回路失效，冷却散热装置失效。
三、现具体对液压缸常见故障进行故障诊断及维修处理。
液压缸的故障形式多数表现为动作不良、不能达到预定的速度和推力、泄漏等。
其常见故障如下：
1、爬行 产生的具体原因是：
压力表显示值正常或偏低，液压缸两端爬行，并伴有噪声，因缸内存有空气所致。
压力表显示值偏低，油箱无气泡或少许气泡，爬行逐渐加重，可判断液压缸某处形成负压吸气所致。
压力表显示值较低，液压缸无力，油箱气泡，排气无效，液压泵吸气所致。
压力表显示值偏高，活塞杆表面发白且有摩擦声，为密封圈压得过紧所致。
压力表显示值偏高，液压缸两端爬行现象逐渐加重，为活塞与活塞杆不同心所致。
2、冲击 产生的原因：
液压缸上未设缓冲装置，但运动速度过快，造成冲击。缓冲装置中的柱塞和孔的间隙过大而严重泄漏，节流阀不起作用。端头缓冲的单向阀反向严重泄漏，缓冲不起作用。
3、推力不足，速度下降，工作不稳定 产生的原因：
缸与活塞因磨损其配合间隙过大或密封失效而引起严重内泄。液压缸工作段磨损不均匀，致使局部段产生高低压腔造成密封不良而内泄。缸端活塞杆密封圈压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加而别劲。油液污染严重，污物进入滑动部位而使液压缸速度减慢。为提高液压缸速度所采用的蓄能器的压力或容量不足。
4、内泄漏 产生的原因：
缸孔和活塞因磨损致使配合间隙增大超差，造成高低腔互通内泄。活塞上的密封圈磨损或老化致使密封破坏造成高低腔互通严重内泄。活塞与缸筒安装不同心或承受偏向载荷，使活塞倾斜或偏磨造成内泄。缸孔径加工直线性差或局部磨损造成局部腰鼓形导致局部内泄。
主要参考文献
[1]刘永健.胡培金. 液压故障诊断分析.北京：人民交通出版社，1998
[2]赵显新.工程机械液压传动装置原理与检修.沈阳：辽宁科技出版社.2000