基于曲轴生产的锻压自动化生产线架构研究——评《高端锻压制造装备及其智能化》

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根据曲轴的生产特点,连通监控层、控制层、设备层的锻压自动化生产线架构是提高其生产力及制造质量的基础.《高端锻压制造装备及其智能化》一书立足于自动化生产线搭建,概述了高端智能化锻压制造装备工作原理、特点及应用,阐述有关装备的结构,重点围绕研究与开发两大板块,指出其发展趋势.介于曲轴生产的必要性,该书虽未对其明确划分,但将其融入各工艺进行统整阐解.参阅该书,可获取曲轴生产的锻压自动化生产线实现模式与搭建方案,对解读智能机器应用实务与锻压生产要素大有裨益.
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以汽车蓄能器壳体为研究对象,针对实际生产中出现的筒壁质量差、变形的问题,采用有限元法和正交试验法对工艺进行优化.首先,分析温挤压成形过程,确定了影响零件质量及模具寿命的关键工艺参数;其次,以筒壁内外温度差和凸模磨损为评估指标,通过Deform-3D对各工艺参数进行了正交试验仿真,获得了各参数对评估指标的影响趋势,综合分析后确定了最优温挤压工艺参数,即模具预热温度为280℃、凸模挤压速度为45 mm·s-1、凸模切入角为14°、凸模端面直径为Φ27.8 mm.最后,根据数值仿真结果,进行了蓄能器壳体的实际温
为降低热冲压生产线机械臂和端拾器运行中的动态变形、保证热冲压生产中机械臂的上料精度及速度、提高生产线的生产效率和良品率,采用理论分析和有限元数值模拟相结合的方法,从机械臂和端拾器的设计结构和运行速度两个方面对热坯料在上料过程中的动态变形进行了研究.通过对模型及振动影响因素的理论分析得出,减小载荷因素、增大弹性模量、增大截面惯性矩,可以降低机械臂和端拾器的动态变形.同时,通过对空心和十字等端拾器主杆截面下机械臂和端拾器动态变形情况的对比及不同加载速度下振动变形曲线的分析,给出了机械臂Z轴运动速度和Z向行程参
分析了法兰盖的结构和冲压工艺,指出用级进模生产法兰盖钣金件,并在级进模上安装攻牙装置,对法兰盖上的螺纹孔进行攻牙.首先,介绍了法兰盖级进模的料带图,指出其重点工序为落料、翻边、攻牙和脱模,难点为确定级进模的步距;然后,介绍了确定落料模尺寸的方法,并着重分析了该产品翻边孔底孔直径的计算方法;最后,介绍了攻牙机构,指出在该模具上安装攻牙机构等,并利用上模的上下运动作为动力源,在模具冲压过程中对产品实现攻牙工序.由于产品上相邻螺纹孔相隔的距离太近,分两个工位对4个螺纹孔进行攻牙.
为了提高2A12铝合金薄壁壳体的力学性能,同时减小薄壁结构壳体的热处理变形,采用多道次强力正旋工艺在室温环境下对2A12铝合金进行了旋压试验,并结合旋压形变和热处理工艺研究和分析了减薄率、固溶热处理、时效热处理工艺对2A12铝合金力学性能的影响.试验结果表明:采用水冷固溶的铝合金的力学性能要优于真空气冷固溶的铝合金,水冷固溶处理的铝合金的抗拉强度比真空气冷工艺高出56~ 90 MPa,伸长率高出3.2%~4.7%.铝合金工件经过水冷固溶后必然产生一定的变形,再通过旋压工艺可在一定程度上提高工件的精度,由于
为实现冲压自动化生产的在线检测,设计了一套基于双目视觉及激光测量融合的冲压件尺寸测量系统.该系统将平面尺寸和高度尺寸的测量集成在同一系统中,针对一个含有落料、冲孔、拉深、折弯及翻边等工艺特征的冲压件,首先,利用图像增强和自适应阈值二值化等算法对双目相机所采集的冲压件图像进行处理;然后,通过最小二乘法圆拟合进行轮廓的提取及绘制,精确测量该冲压件的平面尺寸;并基于激光三角测量原理,采用正入射的测量方法,使用两条线激光对冲压件的高度尺寸进行测量,从而得出冲压件的三维尺寸.经智能冲压生产线实际测量的统计数据表明,
为了解核电临界水温下核级316L不锈钢加工硬化对应力腐蚀裂纹扩展驱动力的影响,利用实验获得316L不锈钢在500℃环境中的力学性能,在此基础上,借助有限元数值模拟手段,分析了应力腐蚀裂纹尖端应力场的分布规律,研究了加工硬化对裂纹扩展驱动力的影响.结果 表明:拉伸变形越大,316L不锈钢的屈服强度和硬化指数越高,材料的加工硬化程度也越高;316L不锈钢的屈服强度越大,裂尖应力和裂尖应变速率越大,裂纹扩展驱动力越大;硬化指数越大,裂尖应力和裂尖应变速率越小,裂纹扩展驱动力也越小;裂尖应力和裂尖应变速率均可以反
将经过两次真空自耗熔炼的直径为Φ620 mm的铸锭采用锻造方式将其拔长至横截面边长为120 mm的长方体坯料,将型号为350#、250#的两种横列式轧机配合使用,将横截面边长为120 mm的长方体坯料多道次连续变形轧制为小规格棒材目标尺寸,对同一工艺路线生产的材料,在终轧冷却时分别采用常规空冷、水箱冷却以及浇水冷却3种冷却方式,对其组织变化以及力学性能结果进行分析和对比研究.结果 表明:在同一工艺生产路线下,水箱冷却得到的棒材横截面组织的等轴性最均匀;空冷方式下,棒材的屈强比最均衡.通过不同的处理方式得到
针对两种应用在汽车的高强硼钢材料,通过力学试验和微观组织试验相结合的方法研究其热塑性流动规律,为高强钢热成形提供工艺参数依据.采用Gleeble-1500热模拟机进行高温热拉伸试验,研究在变形温度为600 ~ 800℃、应变速率为0.01~1 s-1条件下两种材料热成形时的热塑性流动性;进行冷却速度试验,并对试验后的板材件进行单向拉伸试验和金相组织分析,进一步研究材料在热环境下的热塑性流动规律.结果 表明,随着应变速率的增加,材料的塑性流动应力随之增加,加工硬化现象也越来越明显,变形温度的升高使材料的流动
锻造工艺与冲压同属于锻压工艺的分支,主要通过机械来对坯料施压使其变形、改善性能、改变尺寸,进而制作零件、成形毛坯或者加工工件等.锻造工艺会因原材料的不同而采用棒料或者锭料,可以说锻造工艺是机械制造行业的重要工艺之一,也是国民经济发展中的重要技术.许多工业部门的进步和发展均离不开锻造工艺,如机械、电子、航空航天、冶金等,锻造工艺的生产力能够衡量国家的工业水平,对国家的农业、工业、科学技术和国防均能产生较大的影响.锻造工艺通常通过物理模拟结合数值模拟来进行工艺优化和创新,采用模拟方法能够有效地节约设计成本、能
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