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摘要：根据总装车间生产现状进行分析，对手动车型排序操作进行改进，采用WINCC系统控制，实现车型自动排序，解决人工转序故障率高、成本高等诸多问题，降低设备故障率，提高设备运转率，降低工人劳动强度。
【关键词】WINCC 排序 故障率
引言
SIMATIC WINCC（Windows Control Center）是第一个使用最新32位技术的过程监视系统，具有良好的开放性和灵活性。从面市伊始，用户就对SIMATIC WINCC印象深刻。一方面，是其高水平的创新，它使用户在早期就认识到即将到来的发展趋势并予以实现；另一方面，是其基于标准的长期产品策略，可确保用户的投资利益。凭籍这种战略思想，WINCC，这一运行于Microsoft Windows 2000和XP下的Windows控制中心，已发展成为欧洲市场中的领导者，乃至业界遵循的标准。如果你想使设备和机器最优化运行，如果想最大程度地提高工厂的可用性和生产效率，WINCC当是上乘之选。
一、车间生产现状
总装车间为海狮与阁瑞斯混线生产（海狮车型有普通型、长轴高顶型、08款海狮，阁瑞斯车型有短轴阁瑞斯、长轴阁瑞斯），车身经过涂装车间转序后需要按"车型相应的顺序"存储到4寸积放链存储区内，再按生产的需求将车身排序到待产区域内。产品车车身从"涂装车间"到"4寸积放链存储区"，再到"待产区域"的转序工作都是由转序工手动操作完成的。为保证车间生产任务的顺利完成，产品车车身从"涂装车间"到"4寸积放链存储区"的转序需要1名转序工，产品车车身从"4寸积放链存储区" 到"待产区域"的转序也需要1名转序工。即每班2名转序工，每天2班，共需4名转序工随生产线工作。这样的工作模式不但增加了生产成本，工人也增加了劳动量，同时人工操作还可能出现误操作，导致车身排序混乱，影响生产。
二、存在问题分析
A.人工转序产生故障率高，为了查明现状，我们针对2012年10～12月份的4寸积放链车身存储与转序设备停线时间进行了统计调查。共记录设备停线时间为71.6分钟。少生产29台车（生产节拍为160秒/台车）。
通过统计得知：人工转序方式与人工手动操作产生的故障率高，不适应车间生产线的需要。
B.人工转序需增加2个岗位编制
产品车身从涂装车间转序后需要按"车型相应的顺序"存储到4寸积放链存储区内，再按生产的需求将车身排序到待产区域内。为满足车间的生产的需求，需要4名转序工来完成1天的工作。原计划岗位编制为2名转序工，现需要4名转序工。增加2个岗位编制给公司大大增加了运营成本，且增加了工人的劳动量。
三、转序方式的改进
根据问题原因分析，经过研究决定，制作"车型查看及自动排序系统 "。系统工作过程：
A.涂装转序后的车身自动排序到存储区：
转序工通过监控摄像头查看车身车型，根据车型的类别在电脑界面（WINCC系统）上将车身自动排序到存储区内。
B.存储区内产品车身转序到待产区：
根据生产需要，转序工操作WINCC系统将车身自动排序到待产区内。
结论
（1）通过加装"车型查看及自动排序系统"，每班只需1个操作工即可完成车身的存储与排序工作。通过电脑自动排序，避免了人工转序产生的各种问题。
（2）提高设备的自动化率，减少2个岗位编制，降低工人劳动强度。
（3）避免了由于"手动误操作"产生的生产线停线及设备或产品车损坏。
（4）资金方面：减少2个岗位编制，每人按2000元/月计算，每年节省4.8万元.
参考文献
[1]熊福力，严洪森.多级汽车装配车间的集成排产优化模型[J].系统工程理论与实践.2010.10.
[2]陈正茂.基于排序缓冲区的多车间关联排序研究[D].华中科技大学.2008.
【关键词】WINCC 排序 故障率
引言
SIMATIC WINCC（Windows Control Center）是第一个使用最新32位技术的过程监视系统，具有良好的开放性和灵活性。从面市伊始，用户就对SIMATIC WINCC印象深刻。一方面，是其高水平的创新，它使用户在早期就认识到即将到来的发展趋势并予以实现；另一方面，是其基于标准的长期产品策略，可确保用户的投资利益。凭籍这种战略思想，WINCC，这一运行于Microsoft Windows 2000和XP下的Windows控制中心，已发展成为欧洲市场中的领导者，乃至业界遵循的标准。如果你想使设备和机器最优化运行，如果想最大程度地提高工厂的可用性和生产效率，WINCC当是上乘之选。
一、车间生产现状
总装车间为海狮与阁瑞斯混线生产（海狮车型有普通型、长轴高顶型、08款海狮，阁瑞斯车型有短轴阁瑞斯、长轴阁瑞斯），车身经过涂装车间转序后需要按"车型相应的顺序"存储到4寸积放链存储区内，再按生产的需求将车身排序到待产区域内。产品车车身从"涂装车间"到"4寸积放链存储区"，再到"待产区域"的转序工作都是由转序工手动操作完成的。为保证车间生产任务的顺利完成，产品车车身从"涂装车间"到"4寸积放链存储区"的转序需要1名转序工，产品车车身从"4寸积放链存储区" 到"待产区域"的转序也需要1名转序工。即每班2名转序工，每天2班，共需4名转序工随生产线工作。这样的工作模式不但增加了生产成本，工人也增加了劳动量，同时人工操作还可能出现误操作，导致车身排序混乱，影响生产。
二、存在问题分析
A.人工转序产生故障率高，为了查明现状，我们针对2012年10～12月份的4寸积放链车身存储与转序设备停线时间进行了统计调查。共记录设备停线时间为71.6分钟。少生产29台车（生产节拍为160秒/台车）。
通过统计得知：人工转序方式与人工手动操作产生的故障率高，不适应车间生产线的需要。
B.人工转序需增加2个岗位编制
产品车身从涂装车间转序后需要按"车型相应的顺序"存储到4寸积放链存储区内，再按生产的需求将车身排序到待产区域内。为满足车间的生产的需求，需要4名转序工来完成1天的工作。原计划岗位编制为2名转序工，现需要4名转序工。增加2个岗位编制给公司大大增加了运营成本，且增加了工人的劳动量。
三、转序方式的改进
根据问题原因分析，经过研究决定，制作"车型查看及自动排序系统 "。系统工作过程：
A.涂装转序后的车身自动排序到存储区：
转序工通过监控摄像头查看车身车型，根据车型的类别在电脑界面（WINCC系统）上将车身自动排序到存储区内。
B.存储区内产品车身转序到待产区：
根据生产需要，转序工操作WINCC系统将车身自动排序到待产区内。
结论
（1）通过加装"车型查看及自动排序系统"，每班只需1个操作工即可完成车身的存储与排序工作。通过电脑自动排序，避免了人工转序产生的各种问题。
（2）提高设备的自动化率，减少2个岗位编制，降低工人劳动强度。
（3）避免了由于"手动误操作"产生的生产线停线及设备或产品车损坏。
（4）资金方面：减少2个岗位编制，每人按2000元/月计算，每年节省4.8万元.
参考文献
[1]熊福力，严洪森.多级汽车装配车间的集成排产优化模型[J].系统工程理论与实践.2010.10.
[2]陈正茂.基于排序缓冲区的多车间关联排序研究[D].华中科技大学.2008.