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摘 要：对于曲柄而言，在机构中承受比较大的动荷载，同时也适合其他零件相互的连接，传递运动以及方向，所以曲柄的零件相关部位加工精度是十分重要的。因此在本文中，主要对汽车曲柄零件机械加工工艺方案的优化做出全面的分析与研究，并且也在此基础上提出下文内容，希望能够给予同行业工作人员提供相应的参考价值。
关键词：汽车曲柄;零件;机械加工;工艺方案;优化;分析
对于汽车曲柄零件而言，其作用主要是承受力以及运动，不仅仅需要对曲柄零件的材料选择具有着相应的要求，同时对其重要位置的切削加工精度也是存在着比较高的要求。如果其机械加工工艺的方案制定存在着不合理，那么加工的精度以及效率并不能够满足其零件的图纸要求，所以在进行加工的时候，必须要对其加工的精度引起足够的重视。
1 初始的机械加工工艺方案分析
针对于曲柄的材料而言，主要是为SC480优质的碳素钢，并且曲柄的零件毛坯主要是为铸件，其毛坯的余量也是足够并且是稳定的，Φ70的铸造毛坯孔主要是为Φ55G7孔为之提供出了相应的加工基准。此外曲柄的零件尺寸以及表面的精度也是容易保证的部分则是为，曲柄的零件上平面以及曲柄零件的下平面和曲柄的槽体位置。曲柄的零件尺寸以及表面的精度则是需要准确控制的位置则是为：两个孔分别是为Φ50G7以及Φ86H7孔，然而两个孔的孔距则是为186+0.10。通过对其曲柄的零件研究分析，从而制定出初始的机械加工的方案，其内容则是如下所示：一是通过划线的操作，从而发现了零件毛坯是存在着缺陷以及每个位置的加工量。二是铣削加工的零件上下平面也能在一定程度上满足相应规定的要求，铣削加工的零件U形槽的尺寸也是为31及120，同时表明的粗糙度则是为Ra25。三是采用组合的压板进行装夹曲柄的零件，在立式加工的过程中其内容如下所示：粗镗Φ86H7孔的低孔到Φ81，也是为下一步进行精加工Φ86H7孔以及定位的Φ52G7孔进行准备，然而在Φ52G7孔的位置进行中心孔的钻削，这样则是为摇摆钻床上的加工底孔进行了相应的准备。四是应用钻床进行钻削Φ52G7孔的孔底一直到Φ42，同时也是需要尊重这下一步在加工中心上进行精加工Φ52G7的基础所在。五是根据其不带台阶的平面定位，在立式的加工中心上，其半精以及精镗Φ80孔一直到Φ86H7;然而其半精以及精镗Φ52孔则是一直到Φ52G7。六是通过采用67的台阶平面进行定位，在应用加工的中心上其铣削加工Φ76止动的端口，一直到满足图纸的要求位置。
通过对上述的机械加工工艺方案进行实施，并且对其曲柄零件进行检查，从而发现了以下方面的一些内容：一是其加工的效率比較低，其中最为耗时的过程主要是在进行孔镗削的过程。二是其一些孔的圆柱度并不能够满足相关的要求，其中最为主要的影响因素便是为加工中心的的主轴功率以及曲柄的零件切削加工性能上存在着相应的问题，这些问题的存在也是严重的影响了加工的精度，同时对于后续的零件应用也是存在着一定的影响，因此必须要对其引起足够的重视。
2 改进的机械加工工艺方案分析
对于改进的机械加工工艺方案而言，主要是如下所示。一是改进的加些加工方案之中初始加工的工序和初始工艺相同。二是应用通用夹具去进行曲柄零件的加工，在加工中心的机床上面，从而制定出了相应的切削加工的方案，基本的内容主要是如下所示。首次装夹的时候，根据曲柄零件下面的定位基准，从而铣削加工Φ81×5止动端口（其存在着的作用主要是为镗孔的定位基准）。根据其切削加工完成的孔Φ81作为基准，在186的位置进行中心孔的钻孔，其孔为Φ5×3，将其作为下一步加工的重要基础。第二次的装夹则是翻转曲柄零件的曲准架，根据其首次所完成的Φ81×5口和该口所在的平面作为其定位的基准，铣削加工的沉孔则是为Φ81×8（其中的Φ50G7孔则是为加工的基准）。三是钻削Φ52G7的孔到达孔底为Φ40，主要是作为半精以及精加工Φ52G7孔的准备。四是采用专用的夹具，并且主要是在数控车床上镗削Φ86H7以及Φ52G7的孔，针对于两个孔的镗削而言，主要是如下所示：首次进行装夹是根据Φ52G7的定位孔，并且应用专门的夹具去夹装曲柄的零价，镗Φ70孔一直到Φ86H7和表面的粗糙程度要求。但是需要引起注意的则是，对曲柄上的孔进行加工，则是需要配重平衡块，从而去克服非对称性所造成的离心力。然而其他的精度孔加工的加剧方案基本上和上述相似。通过对连杆零件的切削加工工艺的顺序以及定位和加紧等方面的内容去进行改进和优化，零件的加工精度以及效率主要是提高了将近百分之二十三，其费品率则是从原来的百分之五降低到了百分之一，同时也能站在一定程度上满足客户实际要求，从而进一步降低生产过程中的成本。
3 总结
通过对上述内容进行分析研究后得出，总而言之通过对两种不同的机械加工方案实践以及体验，并且通过工艺以及夹具的优化，汽车曲柄零件的切削和加工精度保证的同时，其生产加工的效率也是能够得到全面的提高，为类似零件的加工生产过程优化提供出了相应的解决措施。
参考文献：
[1]陈春江.基于Autodesk Inventor ANSYS的汽车曲柄连杆传动件有限元分析[J].轻工科技，2014，30（07）：71+84.
[2]王九合.汽车发动机曲柄连杆机构结构设计及其实例分析[J].山东工业技术，2013，99（08）：30-32.
[3]张卫，李浙昆.基于ADAMS的汽车雨刮器曲柄摇杆机构优化[J].新技术新工艺，2012，88（05）：123-128.
[4]任现明，郝元贵.浅析汽车发动机曲柄连杆机构活塞敲缸异响的故障诊断[J].科技信息，2011，99（29）：100.
关键词：汽车曲柄;零件;机械加工;工艺方案;优化;分析
对于汽车曲柄零件而言，其作用主要是承受力以及运动，不仅仅需要对曲柄零件的材料选择具有着相应的要求，同时对其重要位置的切削加工精度也是存在着比较高的要求。如果其机械加工工艺的方案制定存在着不合理，那么加工的精度以及效率并不能够满足其零件的图纸要求，所以在进行加工的时候，必须要对其加工的精度引起足够的重视。
1 初始的机械加工工艺方案分析
针对于曲柄的材料而言，主要是为SC480优质的碳素钢，并且曲柄的零件毛坯主要是为铸件，其毛坯的余量也是足够并且是稳定的，Φ70的铸造毛坯孔主要是为Φ55G7孔为之提供出了相应的加工基准。此外曲柄的零件尺寸以及表面的精度也是容易保证的部分则是为，曲柄的零件上平面以及曲柄零件的下平面和曲柄的槽体位置。曲柄的零件尺寸以及表面的精度则是需要准确控制的位置则是为：两个孔分别是为Φ50G7以及Φ86H7孔，然而两个孔的孔距则是为186+0.10。通过对其曲柄的零件研究分析，从而制定出初始的机械加工的方案，其内容则是如下所示：一是通过划线的操作，从而发现了零件毛坯是存在着缺陷以及每个位置的加工量。二是铣削加工的零件上下平面也能在一定程度上满足相应规定的要求，铣削加工的零件U形槽的尺寸也是为31及120，同时表明的粗糙度则是为Ra25。三是采用组合的压板进行装夹曲柄的零件，在立式加工的过程中其内容如下所示：粗镗Φ86H7孔的低孔到Φ81，也是为下一步进行精加工Φ86H7孔以及定位的Φ52G7孔进行准备，然而在Φ52G7孔的位置进行中心孔的钻削，这样则是为摇摆钻床上的加工底孔进行了相应的准备。四是应用钻床进行钻削Φ52G7孔的孔底一直到Φ42，同时也是需要尊重这下一步在加工中心上进行精加工Φ52G7的基础所在。五是根据其不带台阶的平面定位，在立式的加工中心上，其半精以及精镗Φ80孔一直到Φ86H7;然而其半精以及精镗Φ52孔则是一直到Φ52G7。六是通过采用67的台阶平面进行定位，在应用加工的中心上其铣削加工Φ76止动的端口，一直到满足图纸的要求位置。
通过对上述的机械加工工艺方案进行实施，并且对其曲柄零件进行检查，从而发现了以下方面的一些内容：一是其加工的效率比較低，其中最为耗时的过程主要是在进行孔镗削的过程。二是其一些孔的圆柱度并不能够满足相关的要求，其中最为主要的影响因素便是为加工中心的的主轴功率以及曲柄的零件切削加工性能上存在着相应的问题，这些问题的存在也是严重的影响了加工的精度，同时对于后续的零件应用也是存在着一定的影响，因此必须要对其引起足够的重视。
2 改进的机械加工工艺方案分析
对于改进的机械加工工艺方案而言，主要是如下所示。一是改进的加些加工方案之中初始加工的工序和初始工艺相同。二是应用通用夹具去进行曲柄零件的加工，在加工中心的机床上面，从而制定出了相应的切削加工的方案，基本的内容主要是如下所示。首次装夹的时候，根据曲柄零件下面的定位基准，从而铣削加工Φ81×5止动端口（其存在着的作用主要是为镗孔的定位基准）。根据其切削加工完成的孔Φ81作为基准，在186的位置进行中心孔的钻孔，其孔为Φ5×3，将其作为下一步加工的重要基础。第二次的装夹则是翻转曲柄零件的曲准架，根据其首次所完成的Φ81×5口和该口所在的平面作为其定位的基准，铣削加工的沉孔则是为Φ81×8（其中的Φ50G7孔则是为加工的基准）。三是钻削Φ52G7的孔到达孔底为Φ40，主要是作为半精以及精加工Φ52G7孔的准备。四是采用专用的夹具，并且主要是在数控车床上镗削Φ86H7以及Φ52G7的孔，针对于两个孔的镗削而言，主要是如下所示：首次进行装夹是根据Φ52G7的定位孔，并且应用专门的夹具去夹装曲柄的零价，镗Φ70孔一直到Φ86H7和表面的粗糙程度要求。但是需要引起注意的则是，对曲柄上的孔进行加工，则是需要配重平衡块，从而去克服非对称性所造成的离心力。然而其他的精度孔加工的加剧方案基本上和上述相似。通过对连杆零件的切削加工工艺的顺序以及定位和加紧等方面的内容去进行改进和优化，零件的加工精度以及效率主要是提高了将近百分之二十三，其费品率则是从原来的百分之五降低到了百分之一，同时也能站在一定程度上满足客户实际要求，从而进一步降低生产过程中的成本。
3 总结
通过对上述内容进行分析研究后得出，总而言之通过对两种不同的机械加工方案实践以及体验，并且通过工艺以及夹具的优化，汽车曲柄零件的切削和加工精度保证的同时，其生产加工的效率也是能够得到全面的提高，为类似零件的加工生产过程优化提供出了相应的解决措施。
参考文献：
[1]陈春江.基于Autodesk Inventor ANSYS的汽车曲柄连杆传动件有限元分析[J].轻工科技，2014，30（07）：71+84.
[2]王九合.汽车发动机曲柄连杆机构结构设计及其实例分析[J].山东工业技术，2013，99（08）：30-32.
[3]张卫，李浙昆.基于ADAMS的汽车雨刮器曲柄摇杆机构优化[J].新技术新工艺，2012，88（05）：123-128.
[4]任现明，郝元贵.浅析汽车发动机曲柄连杆机构活塞敲缸异响的故障诊断[J].科技信息，2011，99（29）：100.