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摘 要：设备预前管理是为了使风机、泵等旋转机械设备能够长周期优质运转，进而保证生产的正常运行；掌握设备性能、做好设备的定期保养，对正确判断设备故障、有效防止设备故障及事故的发生，具有重要的意义。
关键词：设备管理 定期保养 故障诊断
鹤壁煤化工动力厂设备大多数为风机、水泵等旋转机械设备，设备运转的好坏直接威胁着全厂的安全生产，系统一旦出现供应中断，将给厂部带来不可估量的经济损失。因此，对设备定期保养及运行状态监测，准确掌握设备技术状况，实施有效的预防维修，防止事故发生，在设备管理中具有重要的现实意义。
一、设备要做到定期保养
为使设备能更好的出力，保证生产的正常运行，设备的定期保养是一项必不可少的工作。下面介绍一下机械设备的定期保养工作，以供参考。
机械保养的内容主要是清洁、紧固、调整、润滑、防腐，通常称为“十字作业”。
1.设备的清洁
设备清洁要求机械各部位保持无油泥、污垢、尘土，特别是发动机的空气、燃油、机油等滤清器要按规定时间检查清洗，防止杂质进入气缸、油道，减少运动零件的磨损。
2.连接件的紧固
紧固就是要对机体各部的连接件及时检查紧固。在机械运转产生振动时，容易使连接件松动，如不及时紧固，设备不仅产生漏油、漏水、漏气、漏电等现象，而且会改变原设计部件的受力分布情况，轻者使零件变形，重者会出现零件断裂、分离，导致操纵失灵而造成严重的机械事故。
3.零部件的调整
通过对机械众多的相对关系和工作参数如：间隙、行程、角度、压力、流量、松紧、速度等及时进行检查调整，以保证机械的正常运行。尤其是对制动器、离合器等关键机构的适当调整，可增加零部件的灵活可靠性，极大的降低了事故的发生。
4.机械零件的润滑
按照要求，机械零件应定期加注或更换润滑油，以保持机械运动零件间的良好润滑，减少零件磨损，保证机械正常运转。润滑是机械保养中极为重要的作业内容。
5.设备防腐
为了加强化工设备防腐蚀工作，防止及缓和生产设备遭受腐蚀和破坏，延长使用寿命，改善操作环境，保证正常生产，设备必须进行防腐 ，防腐要做到防潮、防锈、防酸，防止腐蚀机械零部件和电气设备，尤其是机械外表必须进行补漆或涂上油脂等防腐涂料。
二、利用技术手段诊断设备故障
准确掌握设备的运行状态，充分发挥设备的潜能，给企业带来经济效益，是每一名设备管理者所面临的关键问题。设备在运行时，由于各运动部件的相互作用，都会产生一定的振动。在正常情况下，这种振动较小，不会造成大的影响，然而，在机械内部发生异常时，通常情况下都会振幅增大，振动性质改变等现象。旋转机械损坏，其90%以上都是在振动增大后發生。当某个部件异常时，振动就带着这个异常部件的特征信息进入振动程序。通常用来描述振动的三个参数是位移、速度、加速度。因此，我们通过检测这三个参数，就可以分析来自设备的振动情况，掌握设备的运行状态，通过故障分析，进而判断出故障的部位和原因。由此可见，对设备实施状态监测和故障诊断，及时掌握设备运行状态，有效防止设备故障及事故的发生。
设备状态监测技术是通过监测设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油黏度、消耗量等各种参数，通过对工艺参数的分析，判断设备运行的好坏，对机组故障作早期预测、分析诊断与排除，将事故消灭在萌芽状态，有效地降低设备故障停机时间，提高设备运行可靠性，延长机组运行周期。
通过设备故障诊断，了解和掌握设备在使用过程的状态，确定其整体或局部是否异常，早期发现故障及其原因，并能预报故障发展趋势，消除设备隐患，已达到长期运行的目的。
三、故障诊断技术在生产运行中的应用
随着科学技术与生产的发展，机械设备检修强度不断增大，生产效率、自动化程度越来越高，同时设备更加复杂，各单元系统的关联愈加密切，往往某处微小故障就会引发连锁反应，导致整个设备乃至与设备有关的环境遭受灾难性的毁坏，不仅造成巨大的经济损失，而且会危及人身安全，后果极为严重。采用设备状态监测技术和故障诊断技术，就可以及时发现故障，避免事故的发生。
这一技术的应用极大地改变了原有的维修体制，可节省大量维修费用。多年来，多数企业对设备维修主要采用计划维修和临时检修，往往造成欠修或过剩维修，不仅费时费力，而且降低了设备的工作性能和寿命，严重时导致事故的发生。采用故障诊断技术后，可以变“事后维修”为“事前维修”，变“计划维修”为“预知维修”。在工业生产中，通过预知维修，可降低事故率，保证设备在最佳状态下正常运转，生产按预定计划完成，从而提高经济效益。
预知维修的发展是和设备管理的信息化、设备状态监测技术、故障诊断技术的发展密切相关的，预知维修需要的大量信息是由设备管理信息系统提供的，通过对设备状态的有效监测，搜集设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油黏度、消耗量等各种参数，通过专家系统对各组参数进行分析，判断设备的运行状态，进而实现对设备的预知维修。
四、总结
设备管理是一个复杂的综合性课题，除了把好管、用、养、修关之外，还要领导重视，设备管理、操作、维修等相关人员要做到责任明确，有章可循，有据可查，记录清晰。既要有人操作，也要有人监督，做到专管与群管相结合。并注重强化相关人员安全意识，提高操作人员的业务素质和技术水平，严格按照安全技术操作规程进行使用、维护和保养。建立健全巡检保证体系，生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有巡检点进行检查，专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务。各单位都要根据设备的多少和复杂程度，确定设置专职巡检工的人数和人选，专职巡检工除负责承包重要的巡检点之外，要全面掌握设备运行动态。并应保持持之以恒，常抓不懈，真正做到“预防为主”，就一定能够杜绝重大设备事故的发生，保障设备安全、优质、高效、长周期地运转。
参考文献
[1]王汝杰，石博强.《现代设备管理》.北京：冶金工业出版社，2007.
[2]林峰.中国设备管理网.2007.
关键词：设备管理 定期保养 故障诊断
鹤壁煤化工动力厂设备大多数为风机、水泵等旋转机械设备，设备运转的好坏直接威胁着全厂的安全生产，系统一旦出现供应中断，将给厂部带来不可估量的经济损失。因此，对设备定期保养及运行状态监测，准确掌握设备技术状况，实施有效的预防维修，防止事故发生，在设备管理中具有重要的现实意义。
一、设备要做到定期保养
为使设备能更好的出力，保证生产的正常运行，设备的定期保养是一项必不可少的工作。下面介绍一下机械设备的定期保养工作，以供参考。
机械保养的内容主要是清洁、紧固、调整、润滑、防腐，通常称为“十字作业”。
1.设备的清洁
设备清洁要求机械各部位保持无油泥、污垢、尘土，特别是发动机的空气、燃油、机油等滤清器要按规定时间检查清洗，防止杂质进入气缸、油道，减少运动零件的磨损。
2.连接件的紧固
紧固就是要对机体各部的连接件及时检查紧固。在机械运转产生振动时，容易使连接件松动，如不及时紧固，设备不仅产生漏油、漏水、漏气、漏电等现象，而且会改变原设计部件的受力分布情况，轻者使零件变形，重者会出现零件断裂、分离，导致操纵失灵而造成严重的机械事故。
3.零部件的调整
通过对机械众多的相对关系和工作参数如：间隙、行程、角度、压力、流量、松紧、速度等及时进行检查调整，以保证机械的正常运行。尤其是对制动器、离合器等关键机构的适当调整，可增加零部件的灵活可靠性，极大的降低了事故的发生。
4.机械零件的润滑
按照要求，机械零件应定期加注或更换润滑油，以保持机械运动零件间的良好润滑，减少零件磨损，保证机械正常运转。润滑是机械保养中极为重要的作业内容。
5.设备防腐
为了加强化工设备防腐蚀工作，防止及缓和生产设备遭受腐蚀和破坏，延长使用寿命，改善操作环境，保证正常生产，设备必须进行防腐 ，防腐要做到防潮、防锈、防酸，防止腐蚀机械零部件和电气设备，尤其是机械外表必须进行补漆或涂上油脂等防腐涂料。
二、利用技术手段诊断设备故障
准确掌握设备的运行状态，充分发挥设备的潜能，给企业带来经济效益，是每一名设备管理者所面临的关键问题。设备在运行时，由于各运动部件的相互作用，都会产生一定的振动。在正常情况下，这种振动较小，不会造成大的影响，然而，在机械内部发生异常时，通常情况下都会振幅增大，振动性质改变等现象。旋转机械损坏，其90%以上都是在振动增大后發生。当某个部件异常时，振动就带着这个异常部件的特征信息进入振动程序。通常用来描述振动的三个参数是位移、速度、加速度。因此，我们通过检测这三个参数，就可以分析来自设备的振动情况，掌握设备的运行状态，通过故障分析，进而判断出故障的部位和原因。由此可见，对设备实施状态监测和故障诊断，及时掌握设备运行状态，有效防止设备故障及事故的发生。
设备状态监测技术是通过监测设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油黏度、消耗量等各种参数，通过对工艺参数的分析，判断设备运行的好坏，对机组故障作早期预测、分析诊断与排除，将事故消灭在萌芽状态，有效地降低设备故障停机时间，提高设备运行可靠性，延长机组运行周期。
通过设备故障诊断，了解和掌握设备在使用过程的状态，确定其整体或局部是否异常，早期发现故障及其原因，并能预报故障发展趋势，消除设备隐患，已达到长期运行的目的。
三、故障诊断技术在生产运行中的应用
随着科学技术与生产的发展，机械设备检修强度不断增大，生产效率、自动化程度越来越高，同时设备更加复杂，各单元系统的关联愈加密切，往往某处微小故障就会引发连锁反应，导致整个设备乃至与设备有关的环境遭受灾难性的毁坏，不仅造成巨大的经济损失，而且会危及人身安全，后果极为严重。采用设备状态监测技术和故障诊断技术，就可以及时发现故障，避免事故的发生。
这一技术的应用极大地改变了原有的维修体制，可节省大量维修费用。多年来，多数企业对设备维修主要采用计划维修和临时检修，往往造成欠修或过剩维修，不仅费时费力，而且降低了设备的工作性能和寿命，严重时导致事故的发生。采用故障诊断技术后，可以变“事后维修”为“事前维修”，变“计划维修”为“预知维修”。在工业生产中，通过预知维修，可降低事故率，保证设备在最佳状态下正常运转，生产按预定计划完成，从而提高经济效益。
预知维修的发展是和设备管理的信息化、设备状态监测技术、故障诊断技术的发展密切相关的，预知维修需要的大量信息是由设备管理信息系统提供的，通过对设备状态的有效监测，搜集设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油黏度、消耗量等各种参数，通过专家系统对各组参数进行分析，判断设备的运行状态，进而实现对设备的预知维修。
四、总结
设备管理是一个复杂的综合性课题，除了把好管、用、养、修关之外，还要领导重视，设备管理、操作、维修等相关人员要做到责任明确，有章可循，有据可查，记录清晰。既要有人操作，也要有人监督，做到专管与群管相结合。并注重强化相关人员安全意识，提高操作人员的业务素质和技术水平，严格按照安全技术操作规程进行使用、维护和保养。建立健全巡检保证体系，生产岗位操作人员负责对本岗位使用设备的所有巡检点进行检查，专业维修人员要承包对重点设备的巡检任务。各单位都要根据设备的多少和复杂程度，确定设置专职巡检工的人数和人选，专职巡检工除负责承包重要的巡检点之外，要全面掌握设备运行动态。并应保持持之以恒，常抓不懈，真正做到“预防为主”，就一定能够杜绝重大设备事故的发生，保障设备安全、优质、高效、长周期地运转。
参考文献
[1]王汝杰，石博强.《现代设备管理》.北京：冶金工业出版社，2007.
[2]林峰.中国设备管理网.2007.