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本研究以400 ton机械式热锻机配合水平式复动化闭塞锻造模块进行端锻预成形工序，取代传统以楔横轧与辊锻机进行预成形备料方式，再以1600 ton热锻机进行粗锻锻伸、完成锻与切边+整形之锻造制程，期能节省下料重量，提升生产效率，预估材料使用率可达约为70-75％。首先进行锻胚设计与锻造制程参数设计，再使用DEFORM软件进行1200℃热间锻造成形模拟，探讨材料在模具内部的流动与缺陷的产生状况。依据模拟结果，进行模具的开发与测试，并依实际状况进行修模。
结果显示，本研究所开发之锻件材料使用率为70％可达预期目标，比传统的制程提高10％以上，表面无缺陷且其连杆杆部之流线均包含在杆部内并为连续，无断裂情形，与传统制程并无差异。此外，本研究所开发设计之模具可进行连杆之预成形、粗锻、完成锻与切边+整形之多工位连续锻造，具有量产可行性。唯在实际之应用上，仍须经由汽车厂商进一步做疲劳实验加以验证其质量。