铝合金因密度小、强度高、导热性好、易于成形、价格低廉等突出特点，得到了广泛应用。但是其硬度低、耐腐蚀性与耐磨损性差等缺点日益突显，因此，生产实践中需要对铝合金进行表面处理。采用化学镀Ni-P合金的表面处理方法，可以提高基体的硬度以及耐磨损性，但是其耐摩擦性以以及耐烧结性并不好。而含Co的Ni-Co-P合金镀层，具备较好的耐摩擦性和耐烧结性，可以增加压坯疲劳强度，更适合滑动摩擦零件的要求。为了进一步提高Ni-Co-P合金镀层的硬度与耐磨性能，本文开展了Ni-Co-P/SiO₂复合镀层的制备与研究工作。本文采用化学复合镀技术，在Al-Si合金表面制备了3种不同SiO₂粒径（40nm、150nm、800nm）、5种不同SiO₂浓度（3、6、9、12、15g/L）的Ni-Co-P/SiO₂复合镀层。并对SiO₂浓度均为9g/L条件下，制备出的3种不同SiO₂粒径的Ni-Co-P/SiO₂复合镀层进行了不同温度（200℃、300℃、400℃、500℃）的热处理1个小时。采用扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪、维氏硬度计、高速往复摩擦试验机、扫描三维表面轮廓仪、电化学工作站，研究了SiO₂微粒的浓度、SiO₂微粒的粒径和热处理温度对复合镀层的表面形貌、截面形貌、化学成分、晶态结构、维氏硬度、耐磨损性和耐腐蚀性的影响，结果表明：（1）Ni-Co-P/SiO₂（40nm、150nm、800nm）复合镀层的表面比未含微粒的Ni-Co-P合金镀层的粗糙，其上分布着大小不一的、排列较均匀和较致密的球形的结节突出物。SiO₂微粒存在一定程度上的凝聚，某些区域有一定的孔隙。酸性（pH=4.7±0.1）镀液、85±2℃、镀覆1.5h以后，3种复合镀层的平均厚度均为12μm左右，其中磷的含量在0.71wt%-1.4wt%，属于中低磷含量镀层。（2）SiO₂微粒的浓度对所制备的Ni-Co-P/SiO₂（40nm）复合镀层的结晶性能影响不大，但是它对Ni-Co-P/SiO₂（40nm、150nm、800nm）复合镀层的维氏硬度和耐磨损性均有明显的影响。3种复合镀层均是在中间某个浓度达到最值，此时微粒的浓度与粒径有关：800nm SiO₂微粒，在6g/L浓度时，复合镀层的维氏硬度分别达到538HV的最大值，平均摩擦系数和磨损体积达到0.542和0.135mm³的最小值；而40nm、150nm SiO₂微粒，在9g/L浓度时，复合镀层的维氏硬度分别达到452HV与430HV的最大值，平均摩擦系数分别达到0.507与0.513的最小值，磨损体积分别达到0.09602mm³与0.1222mm³的最小值。（3）在SiO₂微粒的浓度均为9g/L的条件下，SiO₂微粒的粒径（40nm、150nm、800nm）对该复合镀层中各种元素的含量影响不大，其中磷的平均重量百分比的大小关系为：40nm>800nm>150nm，耐腐蚀性的强弱关系为：40nm>800nm>150nm。其中，以40nm的SiO₂微粒复合镀层的耐蚀性最好。同样在相同SiO₂微粒的浓度的条件下，维氏硬度的大小关系为：800nm>40nm>150nm。其中，以800nm的SiO₂微粒复合镀层的维氏硬度最大，然而耐磨损性各有优劣。（4）电化学测试结果表明，铝合金和其表面Ni-Co-P/SiO₂（40nm、150nm、800nm）（浓度均为9g/L）复合镀层相比，两者开路电位近似，后者具有更高的腐蚀电位，更低的腐蚀电流密度，更小的双电层电容以及更大的电荷转移电阻，这表明该复合镀层增强了基体的耐腐蚀性。（5）对9g/LSiO₂浓度下的3种复合镀层进行了（200℃、300℃、400℃、500℃）1个小时热处理，结果表明：随着热处理温度升高，晶粒增大，表面变粗糙，高于400℃以后，非晶组织晶化明显；与镀态相比，热处理后，复合镀层的硬度和耐磨损性能均提高，其中3种复合镀层均在400℃退火后，硬度、耐磨损性能达到最好，其中，800nm的镀层硬度在三者中最高，它为599HV；40nm的镀层平均摩擦系数和磨损体积在三者中最小，分别为0.436和0.0654mm³。硬度和耐磨性能的提高，与热处理导致晶相转变，金属间化合物Ni3P的形成有关。