随着科技的发展,自动化控制在汽车制造过程中将发挥越来越重要的作用。它可以降低工人劳动强度、提高工艺品质、进一步推动精益生产,为企业打造具有竞争力的产品提供有效保障。随着市场结构的变化,国内汽车企业已经从库存推动销售,转变为定单拉动生产的方式。如何使生产现场透明化、可视化管理,减少中间环节的浪费,节约劳动工时,快速敏捷对应市场需求。将是企业重点关心的话题。本文从广汽本田涂装车间PMS生产链识别系统入手,浅析了制造业中自动化控制的研究与技术实现。具体分为两个步骤:首先对生产现场实现透明化、可视化管理;其次运用现场采集信息驱动生产联动的机器人设备。目前涂装车车间因为工艺流程特殊性,无法实现车体的实时跟踪。经了解国内同行、日本本田,解决方案是采用RFID技术,但投资费用非常高(原因是要给每辆台车增添RFID卡和配备相应的识别点)。经过技术分析、费用对比、可行性判断后,我们决定采用光电管识别技术,识别出来的台车、吊具号码与ERP系统的生产计划中车体属性(MTOC)绑定,从而实现对车体流动情况的实时监控。难点主要有两个:1、提高识别点精度。首先在安装精度上,从安装工艺、模具调试、光源聚焦等方面必须有精准的调试工作。其次在识别点程序算法设计方面,提出了Reading(识别点对射光线进入小孔后,从开始扫描到结束扫描的物理距离)和OkNumber(扫描钢条码后,连续读数正确的个数)的概念,成功解决了现场读数抖动、干扰的问题。2、车体移动实时显示。为了使监控数据更加直观、符合现场真实情况,车体移动必须满足插、拔车(有品质问题的车,拔出进行返修;修复后重新插入生产链)的需求。同时识别点如何高效率并行读数,读数后如何推动车体移动都是解决的难点。其次为了解决识别点漏读、误读数的情况,识别点间逻辑判断关系设计必须为弱耦合。项目第一期完成后,连续正常运行三个月,24000条读数/天,异常数据发生率为0.1253%,达到了预期目标。二期伺服系统正在推进过程中,预计整体项目完成后,可以节约15个岗位工时,同时节省工时可转移作为品质检查工作。此外该项目效果不仅体现在节省投资成本、降低生产能耗、减少现场工时方面,关键是自动化技术的初步尝试,将来可以在焊装、总装车间水平展开,为降低工人劳动强度、提高品质管理、进一步推动精益生产,打造具有竞争力的产品提供了基础。