高炉炼铁过程中产生的炉尘经集尘、水洗等过程后会形成大量高炉瓦斯泥。其粒度细微，含水分量大，有价元素主要为铁、锌、碳，其中的铁主要以赤铁矿、磁铁矿形式存在，锌主要以氧化锌形式存在，碳主要以焦炭形式存在。由于高炉瓦斯泥是炼铁的废渣，数量大，不但占用土地，还必然给环境造成不利的影响，目前，攀钢每年所产高炉瓦斯泥10万吨。攀钢炼铁的原矿物为钒钛磁铁矿，铁品位仅为53％，烧结矿品位为47％～48％，所以攀钢高炉瓦斯泥的铁品位也相对较低，仅为29.70％，并且含锌量高，达到了9.92％，含碳则高达16.80％；其次高炉瓦斯泥是高炉冶炼过程中的产物，SiO₂、Al₂O₃和铁部分熔融在一起，选矿难度增加。针对攀钢高炉瓦斯泥的特性，我们进行了攀钢高炉瓦斯泥综合利用的研究。试验首先采用常规的选矿方法对回收高炉瓦斯泥中的铁矿进行了探索性试验，其中包括磁选试验、重选试验以及反浮选试验，经比较选择螺旋溜槽重选来回收铁矿。接着进行重选次数的探索，选择对原矿进行一次粗选，两次精选，并对两次精选尾矿进行再选，可以在保证精矿品位的前提下提高回收率。最后对重选所得粗铁精矿进行反浮选降锌，结果表明，它可以有效降低精矿中锌的含量，在基本不影响回收率的前提下提高铁精矿的品位。经“重选—反浮选”联合流程可获得指标：铁精矿品位47.20％，回收率49.24％，锌含量2.89％。然后对上一步选铁尾矿进行回收锌的研究。通过对浮选和硫酸浸出的方法进行比较，选择酸浸可有效回收其中的锌，并可使尾矿中的铁与碳集中到浸出渣中。为综合利用现有资源并保护环境，采用攀钢的废酸进行浸出锌的探索研究，通过搅拌时间、废酸用量、液固比等条件试验，确定最佳的浸出条件：搅拌时间：30min；废酸用量：2.0t／t；液固比：3：1；温度：常温；搅拌速度：须大于200r／min。在此条件下，锌的浸出率可达到98.75％。因为废酸中含有Fe²⁺，所以锌浸出液中也含有Fe²⁺，探索常规除铁法除去Fe²⁺。通过石灰用量和硫化钠用量的探索试验，除铁效果不佳，锌损失率较大。除铁后，通过控制硫化钠的用量，锌精矿的品位和回收率较高，但工艺复杂，所以本试验不采用。最后，根据硫化锌的溶度积小于硫化亚铁的溶度积，锌离子会优先与硫离子生成沉淀的原理，选择直接向浸出液中加入硫化钠来回收锌。通过控制硫化钠的用量来控制亚铁离子的沉淀，提高锌精矿的品位。当控制硫化钠的量为理论量的1.50倍时，锌精矿的品位达到了44.56％，回收率为92.83％，达到了要求。最后对锌的浸出渣可以采用浮选的方法回收其中的碳。