汽车工业一直是我国近年来的经济支柱产业,汽车新产品开发的能力是该行业的核心技术。而汽车新产品的开发过程,由于4-7年的长开发周期,并且伴随大量的人力、物力、财力投入,一直被认为是一个非常复杂的系统工程,产品开发项目的风险都较高。因此,新产品项目必须有一套科学和完整的流程管理程序,并按照程序执行。然而随着客户群体要求的不断提高及变化,市场竞争的不断加剧,汽车行业正在经历着一个前所未有的快速发展时期。传统的长周期开发过程受到了极大的冲击,如何在最短时间开发一款符合投产时市场要求的产品已经成为各大主机厂的难题。技术思路上,各大主机厂逐渐摸索出了由全新车型开发转变为平台式开发模式,减少了开发的实际工作内容。在管理体系上,PDCA循环(计划-执行-检查-反馈),TQM(全面质量管理),APQP(质量前期策划)和SE(同步工程)等先进管理理念也不断被建立起来,使产品开发过程逐渐有了自己的规范。同步工程(Simultaneous Engineering,简称SE)是一种现代工程用的理念方法,它要求产品设计与制造的高度统一,打破了传统企业组织结构各部门之间相对独立的模式,强调了参与合作的效果和产品开发模式的同步性。改变传统的策划-研发-试制-生产准备-试生产-质量控制串行开发的模式,要求整个产品开发过程中的各个子过程尽可能同时进行,下游根据需求的早期干预上游工作,并根据上游的状态开始可行的工作。同时,上游根据下游的约束条件可预见的开展工作,最终满足各方面的要求。各个子过程间密切协调,产品开发过程的重大决策建立在功能小组成员意见一致的基础上,使时间、质量、成本的达到最优平衡。本文尝试对F汽车公司现有的产品开发流程进行优化,目的是增加设计可靠性、降低工程中更改及返工数量、降低质量成本、缩短产品开发周期从而增加产品竞争力。主要以同步工程的理念为指导,结合F公司产品开发项目现状及存在的问题进行分析并提出优化方案。重点从产品开发的各个阶段工作方式、项目采购过程、项目组织结构、质量管理过程进行现状分析,找出存在的问题,进行优化方案设计,并提出流程优化实施的保障措施。本文对F汽车公司产品开发流程的优化研究,不仅对该企业具有重要价值,在同类制造企业内也具有一定的借鉴意义。