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粉煤灰和赤泥的排放严重污染环境,如何大量高质的处理和利用粉煤灰与赤泥已成为我们面临的一大难题。本文以粉煤灰和赤泥两种工业废渣为主要原料,采用添加造孔剂法制备出了高气孔率、高强度的多孔陶瓷材料,为粉煤灰和赤泥的综合开发和利用提供了新途径。本文研究了骨料的不同配比、造孔剂添加量、烧成温度、保温时间、添加剂添加量对多孔陶瓷样品的显气孔率、抗折强度、吸水率、线性收缩率、体积密度、显微结构及物相等的影响。结果表明,两种骨料的配比、造孔剂含量、烧成温度对样品显气孔率、抗折强度、吸水率、线性收缩率、体积密度有显著影响。所制备的多孔陶瓷材料的气孔率主要受骨料、造孔剂、烧结制度的影响；强度受添加剂和烧成温度的影响较大。适量增加赤泥含量有助于多孔陶瓷强度和气孔率的提高,但过量的赤泥易引起样品线性收缩率的增大；随着造孔剂添加量的增加,样品显气孔率和吸水率增大,抗折强度和体积密度降低；烧成温度越高,样品结构越致密,显气孔率和吸水率降低,抗折强度和体积密度增加；膨润土增加了坯体的可塑性,提高了样品强度,但不利于显气孔率；硼砂的添加不但能降低烧成温度,实现低温烧结,而且能显著提高样品强度。综合考虑粉煤灰与赤泥的比例宜控制在3/1-2/1,烧成温度在1125℃-1150℃,造孔剂添加量在15%-25%,膨润土添加量在2%-4%,硼砂添加量在2%-3%。典型配方粉煤灰与赤泥添加质量比为2／1时,于1150℃下烧成样品的显气孔率为48.33%,抗折强度为16.5Mpa,体积密度为1.28g/cm3,线性收缩率为4.75%,粉煤灰和赤泥综合利用率达到76%。多孔陶瓷XRD分析结果表明,晶相组成主要是红柱石(Al2SiO5)、氧化铁(Fe2O3)、钙钠长石([Ca,Na][Al,Si]2Si2O5)、钙铁榴石[Ca2Fe2(SiO4)2]。赤泥含量高的样品中游离态的氧化铁(Fe2O3)较多。烧成温度对多孔陶瓷的晶相组成没有明显影响。SEM形貌分析表明,多孔陶瓷内部气孔分布均匀,孔径范围约为5μm-40μm且三维连通,孔隙内表面凹凸不平,具有很高的比表面积。