目前,越来越多的企业采用了 ERP 软件对企业的生产、销售、财务、人力资源、供应链等进行集成管理。但是,实施之后的效果不能尽如人意。究竟是什么妨碍了ERP 实施的成功率?本文主要从企业生产计划这一角度对这个问题进行了回答。本文的研究目的在于对某个具体的离散型制造业的生产流程进行分析,改造不合理的部分,然后构造一个 APS(Advanced Planning and Scheduling,即高级计划排产)模型,并实现其中的排产模块,来生成具体的排产计划。以此达到生产流程对需求的快速反应,实现按需生产。并且希望通过本论文,能够引起实施 ERP 相关决策人员对生产计划的关注,以提高 ERP 实施的效果和质量。APS 是按照各种规则及约束条件对生产订单、生产设备以及人力资源进行可行的,可视的计划。本论文按照提出问题,分析问题,解决问题的思路撰写。本论文的研究意义在于实践意义和理论意义。从实践上来说,APS 的应用有利于提高 ERP 的实施成功率。而从理论上来说,APS 解决了 MRP 在系统设计方面的一些先天缺陷,如将提前期固定、固定的工艺路线、无限能力的生产、计划的难以修改等。本论文所研究的内容是以北京某仪表公司的电阻表生产这一典型的离散型制造业生产为例进行研究。对它的工艺流程、工作中心信息、物料清单信息进行分析,将订单与设备的约束能力进行最佳配置,得到生产排产清单。本论文采取的研究方式主要有实地调研、从具体到一般、系统分析与设计方法以及比较分析法。本论文最后的研究成果为北京某仪表公司电阻表的生产流程分析报告,APS 模型和对实际的生产计划排产进行模拟。本论文的创新点在于独立的对 APS 模型进行了建模,并且用 EXCEL 实现了该模型。最后,将实际的生产订单输入其中进行了应用,并与 MRP 模型的应用进行了对比,实现了 APS 与 ERP 的关键不同点的七个方面:计划物料和能力、计划的时间段、计划的传向、可以承诺量、约束的类型、制造提前期、模拟能力。