随着国民经济的飞速发展,人们对汽车的需求量越来越大,对汽车的质量要求也越来越高。经济全球化的发展,使得汽车铸件采购范围和生产质量控制标准趋于国际化,迫使国内汽车铸件企业面临国际化竞争的压力。传统的汽车铸件铸造方式已经跟不上时代的发展,只有将先进的质量管理理念应用到汽车铸件制造过程中,才能保证铸件的质量,让企业保持核心竞争力。目前,对汽车铸件质量控制的研究主要集中在最终产品的质量统计分析研究,对铸造过程质量的研究相对缺乏,因此,汽车铸件制造的过程控制具有很大的研究价值。本文通过对某公司实地调研和对质量管理知识文献的回顾,采用定量分析与定性分析、案例研究相结合的方法,融合统计过程控制、过程能力研究、过程潜在失效模式和后果分析等相关理论,综合运用PFMEA、SPC控制图、过程能力等方法,开展汽车铸件制造质量控制应用研究。主要包括以下内容:首先对质量管理理论演化历程进行文献梳理,对质量管理理论在铸造业应用的相关文献系统化分析,指出国内质量控制研究与国外的差距,充分揭示了质量控制理论在铸造行业应用的理论价值和现实意义;其次,结合铸造的工艺流程和汽车铸件可能出现的质量问题,分析影响汽车铸件质量的因素,利用因果分析法,分析所有潜在失效模式的失效因子,详述汽车铸件潜在失效模式的严重度、频度、探测度的评估准则,并根据风险顺序数确定铸件的关键质量控制点;再次,利用SPC控制图控制上述关键控制点、计算并改善过程能力。最后,将上述质量控制过程应用到某公司X型号缸体低压铸造过程进行案例分析。通过案例分析,得出生产过程稳定,过程能力指数为1.37,有一定的改善空间。采取改善措施后,过程能力指数和质量特性均有所提高,说明该过程控制研究取得了良好的质量控制效果。