与其它类型的墙体装饰材料相比较而言，外墙乳胶涂料具有安全优势、环保优势及成本优势，正成为我国建筑外墙饰面材料的主导。近年来，随着我国国民经济的发展及城镇建设进程的逐步扩大，我国建筑业得到高速发展，每年需要大量高品质外墙乳胶涂料用于工业及民用建筑的基建和翻新维修工程。　　 市场上外墙乳胶涂料普遍存在涂膜硬度和最低成膜温度间的矛盾，从而导致涂料涂膜的耐沾污性难以得到大幅度提高，直接制约了外墙乳胶涂料在我国的进一步推广使用。本课题针对以上现象，采用“粒子设计”思路，合成出“硬核软壳”的核壳型聚丙烯酸酯乳液，拟大幅度提高聚合物的性能和乳胶涂料的耐沾污能力。本研究首先考察了聚合工艺对乳液各项性能的影响，确定了单体预乳化液制备的最佳工艺参数；系统研究了复合乳化剂组分的复配种类及复配配比、核层和壳层聚合时的乳化剂补加时间及复合乳化剂用量对乳液性能及复合乳胶粒结构形态的影响；通过改变核壳聚合的单体用量比及核层聚合的单体配比，研究了乳液成膜能力及涂膜性能的变化规律；此外，研究了壳层聚合过程中乙烯基三异丙氧基硅烷的引入对乳液性能的影响；最后采用自制的核壳型复合乳液配制成外墙乳胶涂料，考察了自制乳液的实际应用性能。最后采用红外(FI-IR)、热重(TG)、差示扫描量热(DSC)以及透射电镜(TEM)对复合乳胶粒的组成、性能及形态进行了表征。　　 研究表明，在核壳型复合乳液的合成过程中，种子乳液聚合采用间歇法，核层和壳层聚合时单体预乳化液和引发剂水溶液都采用滴加方式，所合成乳液具有较窄的乳胶粒粒径分布和较高的乳液稳定性；当复合乳化剂由壬基酚聚氧乙烯醚-2-磺酸基琥珀酸单酯二钠盐（MS-1）和十二烷基硫酸钠(SDS)进行复配且配比为6:4时即m(MS-1):m(SDS)为6:4，复合乳化剂在核层和壳层聚合时的补加时间分别为120min和210min时，所合成乳液的综合性能最佳且在合成过程中没有新的乳胶粒形成，保证了乳胶粒核壳结构的形成；当乳化剂用量为3％时，所合成乳液具有较高的单体转化率和优良的涂膜耐水性；核壳比为45:55且核层聚合物的玻璃化转变温度为40℃时，所合成乳液具有较好的成膜能力和应用性能；复合乳胶粒中壳层乙烯基三异丙氧基硅烷的引入没有使合成的硅丙复合乳液的应用性能得到进一步提高反而有所下降；基于此，将所合成的核壳型聚丙烯酸酯乳液配制成乳胶涂料，经涂料专业检测设备检测，结果表明乳液的实际应用性能优良。FI-IR、TG、DSC及TEM的表征结果表明：丙烯酸酯类单体在聚合过程中都全部参与了反应而有机硅却只有部分参与了聚合；有机硅的引入并没有提升复合树脂的耐热性能；复合树脂中存在两相且乳胶粒具有明显的核壳结构。