我国的汽车制造企业虽然已经建设和发展了几十年,但企业的管理水平不高,制造过程中的各种浪费现象十分严重,人均劳动生产率不及国外同行的四分之一。一汽红塔汽车内饰装配线生产效率低,表现为工人的具体操作复杂、作业等待时间长、没有规范的操作流程、装配线不平衡。采用工作研究的方法和技术,改善汽车内饰装配线中存在的各种不合理现象,提高汽车内饰装配线的效率显得非常迫切。本文采用理论与实践相结合的方式,运用人机工程学有关工作研究、方法研究、劳动定额、模特法等理论和方法,参考了国内外在汽车装配线改善方面的最新研究和应用成果,在分析了大量文献资料的基础上,对一汽红塔云南汽车制造有限公司汽车内饰装配线进行了系统的分析和改善研究。论文综述了改善的工作研究的方法和技术的国内外发展概括,论述了人、机和环境方面对生产率的因素,阐述了装配线改善基本原则和改善循环流程,确定了本文的研究内容和关键技术。以一汽红塔云南汽车制造有限公司汽车内饰装配线的24个工位为研究对象,对装配车间的布局进行了分析,作了线路图和流程程序图,对现状进行了详细的调查研究和数据收集,确立改善目标,并对其中的瓶颈工位进行了工具改善、联合作业分析、作业流程分析、双手作业分析及动作因素分析,用模特法制定了标准作业时间,研究制定了汽车装配线制造系统进行作业改善的流程以及对作业改善成效进行分析评价。按照动作经济原则,通过对内饰装配线工序的剔除、合并、重排、简化等改善,使生产节拍由以前的200s降低到150s,线平衡率由63.62%提高到81.63%,理论上生产能力水平提高了25%。