随着连铸技术的迅速发展和不断对高质量钢材需求的增长，结晶器和浸入式水口的冶金作用越来越重要。连铸结晶器内的钢液流动行为对铸坯质量起决定作用，它直接影响结晶器内钢液的传热以及夹杂物的上浮。不合理的结晶器流场会严重影响铸坯的质量及连铸生产的顺行，而结晶器内钢液的流动状态除受拉速、吹气量等工艺参数影响之外，很大程度上还受到水口结构参数的影响。因此，优化及研究浸入式水口结构参数，对于改善铸坯质量、确保连铸生产顺行具有重要意义。本文以某厂新建的3#板坯连铸机结晶器为研究对象，通过物理模拟和数值模拟研究了浸入式水口结构参数（水口底部形状、水口倾角、水口侧孔面积比，侧孔形状等）对结晶器内流场的影响规律。并在此基础上对该厂的原用水口进行了优化，提出宽板坯结晶器的流场的评价标准。采用物理模拟和数值模拟方法对各断面结晶器水口进行优化设计。结果表明使用原用水口，结晶器上循环流较弱导致结晶器液面过死，结晶器弯月面以及边部容易产生渣圈或渣条，妨碍液态保护渣流入结晶器铜壁与坯壳之间进行润滑，增大了结晶器内的摩擦力，增大了出现粘接漏钢的几率，对于宽度较大的断面甚至出现流股达不到结晶器窄边的情况。针对原用水口存在的这些问题，通过改变水口底部形状、水口侧孔面积比、水口侧孔倾角，设计了一系列的新水口方案，通过模拟择优选出了三个最适合现有工艺条件下浇注的浸入式水口。250mm×（2000，2200）mm断面结晶器共用底部形状为平底、侧孔倾角为-15°，侧孔面积比为2.21、侧孔高宽比为1.19的优化水口，250mm×2500mm断面结晶器采用底部形状为平底、侧孔倾角为-15°、侧孔面积比为1.81、侧孔高宽比为1.42的优化水口，300mm （2000，2200，2500）mm断面结晶器共用底部形状为平底、侧孔倾角为-12°、侧孔高宽比为1.25、侧孔面积比为1.59的优化水口。水口的插入深度控制范围为140mm-160mm，拉速范围在0.8m min-1.3m min。在避免液面卷渣的前提下，优化水口有效的增强了上循环流强度，获得了较为理想的流场，提高了铸坯的质量。