汽车工业的特点是产量大、品种多，产品使用条件极其复杂，用户对车辆的性能、寿命、质量和使用成本要求较高，而影响产品质量的因素多，所涉及的专业领域几乎涵盖了整个工业领域。新产品的设计和生产的产品，即使设计和制造上考虑的比较周密，也都必须通过试验来验证产品质量的可靠性和稳定性。从某种程度上说，汽车是“试”出来的，而非造出来。整车（主机）生产厂要对整车的性能、寿命、质量和使用成本进行试验验证。一台完整地汽车是由一个个具有不同功能的零部件构成的。没有合格的零部件，合格的整车也就无从谈起。由于汽车零部件数量和品种的原因，任何整车（主机）厂都不可能全部自己生产，都是整车（主机）厂根据车型的需要向零部件生产企业提出产品研发的要求。零部件生产企业按照整车（主机）厂对汽车零部件的质量要求进行研发和质量稳定的量产。这一过程中，检测、试验验证就成为零部件生产企业能否生产出质量合格的零部件的一个重要保障环节。现今的车用零部件生产企业，是否具备产品质量的检测、试验验证能力，已经成为其能力水平的重要标志，也是市场准入资质的基本要求。产品的质量检测、可靠性试验，不是一般的数据测量，而是试验设备、试验规划、试验方法、数据处理等要素的规范化合理整合。只有这样，才能即节省人力、物力、财力，缩短产品的开发周期，还可以为批量生产的产品质量提供可靠的保证。目前，国内民用车辆及相近车型的量产在所有车型中是最大的。相对应的，这类车型的零部件国产化产量和企业也在迅猛发展。由于构成汽车整车的零部件产品品种繁多，使用条件极其复杂，所以本文以民用轿车及相近车型悬架系统零部件的产品质量检测、可靠性试验确定为研究内容。希望这方面的研究，在加快悬架系统零部件产品质量标准体系建设、提高行业检测能力方面，起到积极的推动作用。为不断快速发展的车用零部件产品的国产化进程，提供质量保证的有效手段。本文所述悬架系统零部件的产品质量检测与试验系统的研究内容，不是悬架系统零部件产品生产过程中的质量控制和检测，而是已完成生产过程的悬架系统零部件成品或研发过程中阶段性的成品的检测与试验。在悬架系统零部件的产品质量检测、可靠性试验系统研究的过程中，首先结合多年来对悬架系统零部件产品的质量检测、可靠性试验的实践，对相关的标准和涉及的理论进行了介绍和重点研究，内容包含静态试验的静刚度、强度、残余变形；动态试验的耐振、疲劳寿命和动刚度等；尤其针对近些年在车辆零部件疲劳性能检验标准中，新引入的韦勒曲线斜率评价方法进行了介绍。详细讲解了韦勒曲线为什么能够对车辆零部件的全工况疲劳寿命性能进行评价，以及与车辆零部件生产过程的关系。并对韦勒曲线斜率评价方法从原理到计算方法上进行了详细的推演。其次，根据悬架系统零部件产品质量检测和试验的性质对检测和试验所需要，在即满足检测试验的要求，又节约资金的前提下，对系统设备的硬件架构进行了具有通用性的基本配置设计。第三，依据目前所搜集到的标准（国标、行标及部分企业标准规范），按照悬架系统零部件产品质量检测和试验的力学属性，应用现今国际流行的LabVIEW程序设计系统，分别设计了相应的试验软件程序，并归类集成为一个方便移植、可不断扩充的试验软件系统；第四，通过几个典型的检测试验，对试验软件系统进行了检验。