随着社会的发展,模具行业也在不断的发展和进步，现今模具行业己成为我国国民经济中的重要基础工业之一,然而我国模具发展起步较晚，模具设计和制造的水平还比较落后于高度发达国家，我国塑胶模具目前的设计、分析和制造主要依赖设计人员的经验和工艺人员的加工技巧，设计合理与否、产品有无缺陷只有通过试模才知道,使得模具的制造周期长、成本高。　　而采用计算机辅助设计CAD技术和计算机分析CAE技术,可以很大程度的提高塑胶模具的设计分析水平和塑胶产品质量。CAD技术能帮助广大模具设计人员由注塑产品的零件图迅速设计出该产品的全套模具图，使模具设计师从繁琐、冗长的手工绘图和人工计算中解放出来，将精力集中于方案构思、结构优化等创造性工作。CAE技术借助于有限元法、限差分析法和边界元法等数值计算方法，分析型腔中塑胶的流动、保压和冷却过程，计算产品和模具的应力分布，预测产品的翘曲变形，达到优化产品和模具结构、优选成型工艺参数的目的。　　本文以笔记本后盖产品为例,研究分析CAD/CAE技术在塑胶产品设计、模具设计和注塑成型模拟中的技术应用。首先通过Pro/e软件分析后盖产品的结构问题点，其次运用Moldflow软件分析出该产品对应的最佳注塑成型浇口，再通过Pro/e软件画出产品对应的模具结构图，最后运用Moldflow软件结合正交实验法模拟注塑成型，分析出该产品对应的最佳注塑成型参数：熔体温度为256℃、模具温度为80℃、注塑时间为1.8s、保压时间为8s、冷却时间为19s，然后通过Moldflow软件设定最佳优化参数进行模拟验证得到产品的总翘曲变形量为0.8644mm，这个数字是正交实验表中最小的，说明分析出的优化参数是正确的，再用优化参数通过实物注塑成型得到实物产品，实物产品测量的变形量和模拟数字相近视且产品符合客户要求。这样使得注塑成型人员不用重复试模调机设定参数，通过正交实验和Moldflow模拟就能得到最佳注塑成型参数。