聚丙烯材料在汽车领域需求量相当大,广泛应用于汽车内外饰件,如保险杠、仪表盘等,应用前景非常广阔。本文为了研究在汽车专用聚丙烯材料中,各工序对产品性能与生产的影响,根据工艺流程对产品性能影响较大的工艺进行分析,分别对填料前处理、混料工艺、下料工艺、螺杆组合、挤出工艺(含温度、转速、产量)进行研究,发现其工艺变化对产品性能和生产影响的规律,并通过检测分析其规律的原因及机理,对比不同工艺参数对比产量,能耗,产品质量稳定性的影响,从而进一步设计出效率更高,质量更稳定的工艺,从而指导设计,服务生产。通过对不同填料的前处理活化工艺进行试验,分别对比不同品种、不同比例偶联剂对活化效果的影响,通过检测活化度、沉降体积,对比各工艺之间的差异,最终得出碳酸钙体系中添加2%偶联剂,表面改性效果最佳。而1250目滑石粉体系中,添加量为1.6%时效果最佳,综合性能最好。通过试验研究混料时间、混料速度对预混料混合度的影响,高速混合时,混料时间为90秒时混合效果最佳,低速混合时1.5min效果最佳。通过设计高速混料、主喂料下料、侧喂料工艺以及部分侧喂料下料工艺,研究不同下料工艺对产品力学性能、机台产量、比能耗、质量稳定性的影响,全部高速预混质量最高,但效率较低,能耗高,主喂料、侧喂料分别加5%、15%填料时效率最高,能耗最低。通过设计调整塑化区、混炼区螺纹块的数量与厚度、是否添加齿形盘等7个方案,对比不螺杆组合对材料力学性能,比能耗,质量稳定性的影响,实验表明预混料工艺时,弱塑化强剪切螺杆组合能耗与质量均较好,侧喂料料工艺时,加厚剪切块、齿形盘、薄剪切块的螺杆组合产量、能耗与质量均较好。通过DOE设计温度、转速、产量3因子3水平正交试验,研究各挤出工艺的交互作用,设计出综合性能最佳的挤出工艺。并通过电镜扫描进一步分析形成机理。当温度204.8℃,螺杆转速519.5rpm,喂料速度656kg/h时,冲击强度与断裂伸长率综合达到最佳值,此时冲击强度为30kj/m2,断裂伸长率为55.9%,扫描电镜分析此时,材料较均匀,界面相容性较好。通过统计一段时间力学性能数据,制作控制图,进行过程能力分析,结果表明,性能合格,符合技术要求,质量稳定可靠。