随着汽车工业的快速发展,越来越多的人开始关注通过降低结构重量来实现节约材料、减少能源消耗。减轻车身重量,一方面可节约原材料的使用,另一方面,可减少燃油消耗、降低汽车尾气排放。内高压成形技术是在保证轿车安全性能及结构强度的前提下,从制造技术上降低车身重量的主要途径之一。本课题针对某车型副车架的内高压成形技术开发,利用实验与仿真相结合的方法开展对副车架内高压成形规律的研究。选取成形结果管件的壁厚度变化为讨论对象。由于所研究副车架横截面均大致为矩形截面,首先研究圆管胀形为矩形管件的成形特点,基于此开展副车架成形规律的研究。为探究矩形截面管件的内高压成形规律,搭建小型内高压成形实验设备,设计并加工矩形管件内高压成形模具,进而完成圆管胀形为矩形管的典型内高压成形实验,并对实验管材进行材料拉伸实验获取材料力学性能参数。基于此借助非线性有限元软件进一步研究内压力、待成形管件与模具内腔接触面的摩擦系数以及加载路径对内高压成形结果件壁厚的影响。以此为研究基础利用非线性有限元软件对副车架的内高压成形全过程进行仿真,借助大型内高压成形设备进行副车架成形样件试制。对比实验与仿真结果,验证仿真方法的可靠性,开展成形管件和模具接触面的摩擦系数、副车架成形时胀形压力的加载方式及管件的退火处理等条件对副车架成形结果件管壁厚度影响规律的研究。完成了圆管胀形为矩形管件与副车架内高压成形的实验与仿真分析,并得到主要参数对矩形管件与副车架成形影响规律。结果表明,在内高压成形过程中,随着待成形管件的外表面与模具内腔接触面的摩擦系数的降低,所成形副车架管件的壁厚逐渐减小。在副车架成形中期,内压力增加缓慢的加载路径使副车架壁厚减薄程度较低。同时在材料发生塑性变形,但管件大部分区域未完成贴模阶段已完成补料,副车架成形结果管件的最小壁厚处的减薄率较小。在副车架内高压成形中对管件进行低温退火处理,可使成形结果件壁厚分布较未退火件均匀。本文通过实验与仿真结合的方法,完成对副车架内高压成形规律的分析,为轿车副车架内高压成形技术的实际应用提供参考。