本文首先研究了直接冷却半连续铸造过程的温度场，并在此基础上对多流低频电磁铸造各铸流磁场之间的相互影响进行了数值模拟。 　　通过在铸锭中埋入热电偶，测定了直接冷却半连续铸造过程中Ф100mm的铝合金铸锭近表面的动态温度，采用逆向法计算出了其水冷段的换热系数，该水冷换热系数是铸锭表面温度的函数。开始时随着铸锭表面温度的降低，换热系数逐渐增大；在温度由400℃降至130℃的过程中，换热系数急剧增大，温度在130℃左右时达到最大，其最值大约为23000W/(m2·K)；当温度继续降低时，铸锭表面换热系数又迅速减小。文中对换热系数的变化进行了理论分析。 　　针对所做实验的实际浇铸工艺，建立了直接冷却半连续铸造凝固过程的三维有限元模型，首先对Ф100mm的铝合金圆锭凝固过程进行了模拟，并将模拟结果与实测结果进行了比较，以此来验证模型的正确性；然后采用该模型来模拟Ф174mm的铝合金圆锭的凝固过程，着重研究了凝固过程中铸锭液相穴深度的变化。当浇注温度为690～710℃，拉速为90～100mm/min时，液相穴深度在65mm到85mm之间，浇注温度每增加10℃，液相穴要相应增加4～5mm；拉速每增加5mm/min，液相穴深度相应增加约3～4mm。最后研究了铸锭出结晶器时的坯壳厚度。 　　根据Ф174mm铝合金圆锭直接冷却过程中液相穴深度的变化，初步确定了低频电磁铸造铝合金圆锭感应线圈的安放位置；然后采用当前大型数值模拟软件ANSYS模拟了单流与多流低频电磁铸造铝合金过程的电磁场，通过分析比较发现，在多流低频电磁铸造6063铝合金过程中，各铸流磁场之间的影响非常小。