丁醇和辛醇是重要的化工原料,目前多采用丙烯羰基合成工艺进行生产。在该工艺中会副产一部分组成复杂且难以处理的丁辛醇残液,特别是其中的重组分,长期得不到合理利用,导致环境污染和生产成本增加。因此,本文以丁辛醇残液中的重组分为原料,重点研究了其裂解反应过程,以期能提高丁辛醇工艺重组分副产物的利用率。首先,利用GC-MS技术对丁辛醇工艺重组分副产物的组成进行了分析,发现其中不仅含有多种缩醇醛和环状缩醛,还包括较多的酯类和醇类等含氧化合物。据此推测,丁辛醇工艺中可能发生的副反应有酯化反应、季先科反应、卡尼查罗反应、酮化反应以及醛类之间的深度缩合反应等。通过分析确定了重组分副产物中含量较高的两个关键组分分别为2,4-二乙基-5-羟基-2-辛烯醛（C12）和2-乙基己酸-2-乙基己酯（C16）。推测C12物质的生成可能是由于正丁醛发生深度缩合（三聚）后仅脱除了离羰基较近的碳原子上的羟基,而C16物质可能是由2-乙基己醛发生季先科反应生成,或者是由2-乙基己酸和2-乙基己醇发生酯化反应而来。其次,在高压反应釜中考察了丁辛醇工艺重组分副产物的热裂解反应,得到了适宜反应条件:水油比（W/O）=2:1,反应时间3h,反应温度270℃。在该条件下,原料中两个主要组分2,4-二乙基-5-羟基-2-辛烯醛（C12）和2-乙基己酸-2-乙基己酯（C16）的转化率分别为95.9%和26.6%,产物中辛烯醛的含量由热裂解原料中的0.1%增加到22.1%,C4和C8物质中有效组分的总含量能达到45.1%。采用GC-MS技术对热裂解反应产液进行分析,推测了反应体系中主要组分的生成路径。但是,热裂解存在严重的结焦问题。在考察了结焦与热裂解反应温度的关系后,确定了催化裂解反应的适宜温度范围,即≤230℃。最后,在高压反应釜中考察了分子筛和金属氧化物对丁辛醇重组分副产物裂解反应的催化性能,发现TiO₂的催化活性和选择性最佳。因此,考察了TiO₂催化裂解适宜反应条件,即催化剂用量为5wt.%,反应温度为220℃,反应时间为1 h。此时,C12物质的转化率达89.5%,产物中辛烯醛的含量达33.6%。但是,TiO₂催化剂在重复使用第2次时由于表面积碳出现了活性下降现象。通过负载金属Ni只能延缓但并不能彻底抑制其活性下降的趋势。