【摘 要】
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轴压管件翻转成形工艺已经获得了一定应用,但其变形初期的管口内卷,特别是口径较小情况下的管口内卷研究尚不够深入,本文结合制作输电链筒零件的实际需求开展研究。本文采用一种设有外支撑的内卷模具,以一种外径为Φ31.8、厚度t为0.7、长度H为37的圆管件为研究对象,借助于Deform-3D软件进行管口轴压内卷边成形数值模拟试验,研究了凸模速度v、摩擦系数μ和卷边半径r对管件最大成形力及内卷质量的影响,探
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轴压管件翻转成形工艺已经获得了一定应用,但其变形初期的管口内卷,特别是口径较小情况下的管口内卷研究尚不够深入,本文结合制作输电链筒零件的实际需求开展研究。本文采用一种设有外支撑的内卷模具,以一种外径为Φ31.8、厚度t为0.7、长度H为37的圆管件为研究对象,借助于Deform-3D软件进行管口轴压内卷边成形数值模拟试验,研究了凸模速度v、摩擦系数μ和卷边半径r对管件最大成形力及内卷质量的影响,探索了管件内卷边变形力的变化规律及其与r之间的关系。结果表明,卷边半径r对于管件内卷边变形力影响明显,r存在一个最佳值,使得变形力达到最小;r较小时会出现一个初始峰载现象,且半径越小,初始峰载值越大,r增大到某一定值后,初始峰载不再出现;管件卷边变形过程中,最大的等效应力值均位于管件端部变形区;就轴压内卷变形效果来说,所获内卷子午面并不是一个标准的圆,r在一个较小的区间内变动,圆形的轮廓精度尚可,r越大,轮廓精度越低;r过大时,已变形区会脱离模具圆槽,以管件自身自由卷曲半径发生变形。管件与模具的摩擦系数μ越大,圆管进行卷边成形时的最大变形力P也就越大,并且影响较大。凸模速度v对管件内卷边变形力的影响很小,基本可忽略。依据端部先缩口再内卷,两端同时成形的思路,完成了生产用模具设计。同时,为了提高生产效率,设计了多工位模具。制作了凹模浮动的管件两端轴压缩口模和两端轴压内卷模并顺利投产,获得合格工件,可为类似零件成形制造提供借鉴。
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