近年来,随着市场经济的快速发展,消费者需求呈现多样性、个性化的特点,为了快速响应客户需求的变化,多品种混流生产方式被制造型企业广泛应用。面向客户订单生产的重点就是如何让生产实现平准化。一方面,要对瓶颈工序做作业负荷分配进行改善,提高生产线平衡率;另一方面,实现生产的准时化,核心内容就是对混流生产线上的订单产品进行合理有效的投产排序。本论文基于B公司在生产中亟待解决的现实问题,以B公司减振器生产车间为研究对象,通过对减振器总装生产线现状进行分析,结合订单型企业（Make To Order,MTO）的生产运作方式,针对B公司减振器总装生产线平衡和投产排序两方面存在的问题展开研究,具体如下:（1）首先,对四种减振器在总装生产线上的作业时间进行工时测定;其次,根据生产线平衡三大评价指标对减振器总装生产线平衡情况进行评价;最后,根据B公司减振器总装生产线投产排序现状分析其存在的三个问题。（2）B公司减振器总装生产线现状及问题分析。首先,介绍B公司减振器现状。其次,对四种减振器进行作业时间测定。最后,分析B公司减振器总装生产线问题。（3）减振器生产线平衡优化研究。首先,阐述本次优化原则,并运用工业工程基本方法中的“5W1H”提问技术和“ECRS”原则,提出改进思路和建议。其次,利用双手作业分析对瓶颈工序进行改善,以减少瓶颈工序中的动作浪费现象,并利用模特排时法对瓶颈工序进行定量化研究。最后,利用平衡改善的三个评价指标评价改善效果。（4）B公司减振器总装生产线生产排序优化研究。结合总装生产线存在的问题,提出总装生产线生产排序的优化目标,即以最小化产品等待时间、最小化物料消耗偏差和最小化生产切换成本为目标,设计了减振器总装生产线生产排序优化问题的多目标函数以及相应的数学模型;并结合实际的生产订单数据,利用遗传算法对总装生产线生产排序问题进行求解。（5）总装生产线FlexSim仿真研究。首先,介绍FlexSim仿真软件以及仿真的一般步骤。其次,描述模型实体的参数设置。最后,运用仿真软件对总装生产线进行FlexSim仿真分析。仿真结果表明,利用遗传算法优化后的投产顺序明显的提高了设备和人员的利用率,仿真生产数量明显高于相同时间内车间实际的生产数量,改善方案缩短了生产制造周期,提高了B公司减振器产品对于订单的响应速度。本文研究成果对于B公司优化总装生产线有重要的现实意义,对于B公司其他车间同样具有借鉴意义和参考价值。