随着我国国民收入和生活水平的不断提高,汽车作为日常生活中不可或缺的消费品开始逐渐的进入每一个普通居民家庭中,因此,国内汽车行业得到了前所未有的发展机遇。自2009年,中国汽车年销售量首次超过美国夺得第一后,2012年我国再次以1930万辆的销售量稳坐第一的位置,再次获得全球最大汽车市场称号。当然,汽车零配件市场随着汽车产销量的增加也水涨船高,其典型的代表就是汽车蓄电池行业,我国目前已经成为全球最大的生产及出口汽车用蓄电池国家,在国际上有着举足轻重的地位,然而,随着这种地位的上升,该行业的竞争越来越激烈,跨国企业的逐渐进入,国内企业的不断壮大,以及汽车厂商之间的竞争都给这个行业带来了巨大的压力。因此,要想在如此复杂、竞争激烈的环境中长存,且获得盈利并非易事。JC公司作为典型蓄电池生产跨国企业,其亦面临着巨大的竞争压力,如何在尽可能满足客户需求的前提下,最大程度的降低生产成本,提高产品质量,提高企业的经济效益,获取更多的利润将成为JC公司目前面临的最大问题。本论文结合JC公司的具体生产现状,在充分分析了JC公司的实际需求后,以QCD改善理念为现场改善目标导向,构建以IE现场改善理论方法集成体系,根据JC公司的实际情况得以实施,并对现场改善的结果,采用模糊综合评价法对JC公司现场改善后的结果进行综合评价并得出相应的结论和改善建议。本论文研究的成果具体有如下几点：第一,构建了基于QCD改善理念的现场改善方法集成体系。从JC公司的现状分析中,根据其现状表现的种种问题,分析得出了JC公司现场改善的需求。结合对QCD改善理念和现场改善理论方法的综合分析,将QCD作为现场改善的目标导向,包罗有标准化工作,作业分析,作业测定,拉动法,快速换型及库存管理等改善方法集成,构成了一个完备的适合JC公司的现场改善理论结构模型;第二,改善方法在JC公司成功实施。首先通过JC公司生产历史数据,依次找出其生产瓶颈区域,生产瓶颈产线,生产瓶颈工序。对生产瓶颈工序——极群组上料工序采用作业分析方法找出问题,并用作业测定方法标准化该岗位作业：对生产产线产能低瓶颈问题,采用快速换型的方法,减少换型时间,增加生产时间,提高产能,对生产区域产能低的问题,通过拉动法优化组装区物料配给方式,采用看板管理实现“一个流”管理。最后,通过使用QAD系统对成品库存发货进行优化管理,从工厂的角度来优化,降低交货周期,提高客户满意度。第三,采用模糊综合评价法评判改善结果。也是论文亮点之一,对JC公司现场改善后的结果进行量化评价。通过以QCD三者(质量、成本、交货期)作为评价一级指标,再分别建立影响程度较高的二级指标,构成适合JC公司此次改善结果评判的指标体系,然后建立评价数学模型进行评价并得出结论。