钛合金由于其比强度大、高低温性能好、耐腐蚀强等众多优点,在航空、航天等行业部门得到广泛应用。许多钛合金零件需要在极其恶劣的环境工作,其不仅需要零件表面粗糙度达到要求,还需要表面完整性达到要求,这无疑给实际加工带来巨大难度。而国内外对钛合金磨削表面完整性研究尚少,对于复杂曲面、微小型腔或由于加工空间所限,大砂轮、砂带不易磨削,而工人手工磨削,效率极低,磨削表面质量难以保证。基于此,本文以TC11为实验对象,研究小磨头在数控加工中心磨削钛合金的表面完整性。首先,选择了具有一定弹性的绿色SiC小磨头和超强硬度的陶瓷CBN小磨头来磨削钛合金TC11。SiC小磨头在低速情况下磨削,CBN小磨头在高速情况下磨削,并分别制定了多因素多水平的正交磨削实验参数。其次,对钛合金TC11进行了表面完整性的分析。在表面粗糙度方面,对其进行性噪比S/N分析,得出了最优磨削参数组合,并以此加工获得了良好的表面粗糙度值,对磨削因素做了ANVOA分析,获得了各因素对磨削表面质量的影响因子；在显微硬度方面,绘制出了显微硬度分布图,分析了引起硬度变化的原因；在金相组织方面,获得了磨削后表面的金相组织,观察发现没有出现重铸层和白层及金相组织的变化,分析了晶粒的变形原因；在残余应力方面,分析了形成残余应力的原因,给出了残余应力测量方法与计算公式,经测量分析后获得残余压应力,达到了表面完整性要求。再次,建立了砂轮与工件的接触模型,针对磨削过程中磨削力对工件变形与所引起的残余应力进行了有限元模拟。获得磨削力对各方向位移变化的规律,在法向磨削力方向产生最大位移变形量。随着磨削力的增大,位移变形量和应力值也将变大。最后,建立了热流密度模型,对磨削温度场及应力场进行了有限元模拟。随着热源的移动,温度场也随之变化,热影响区从磨削接触区逐渐向外扩大,温度从磨削中心区向外逐渐降低,之后达到稳定状态。模拟结果表明,磨削温度随磨削力的增大而增大,在几何磨削接触长度情况下磨削温度要大于实际接触长度时的温度。在随之进行的应力场模拟中,获得了应力值为-49.0--64.2MPa表面应力状况,和实际应力测量结果相比,应力性质相同,数量级一致,为磨削加工预测,制定合理的磨削参数提供了很好依据。