用精益思想推动制造型企业的精细化改善,不断降低成本,提高生产效率是每个制造型企业美好的愿景。但要实现这个愿景,需要企业负责人和生产负责人真正意识到精益生产的重要性,以及需要有推行精益生产的勇气。很多时候,企业负责人因觉得推行精益生产需要较大的投入和较长的效果周期从而无法坚定精益改革的决心,使得精益推动半途而废,无疾而终。这时候,踏踏实实做好问题改善,一步一步解决实际问题,一步一步优化生产各环节的制程,用精益思维去推动生产的持续改进不失为实体企业的务实之举,而生产流程的优化改善是这种思维改善的核心部分,对企业生产管理和持续改善尤为重要。本文通过参考大量的生产过程管理文献,研究丰田精益生产模式和精益思维,着重关注流程改善的方法和方式,通过分析新科集团制造事业部在生产流程方面的管理缺陷,指出制造事业部生产流程优化改善的必要性,并提出大量改善建议。在实施改善过程中运用各种优化改善工具和方法,极大地精简了生产流程,控制不必要的生产流程浪费,从而较大的提高了生产效率,缩短了生产交付周期。本次生产流程研究和改善实施过程,运用了大量的精益思维,比如如何辨识生产上的八大浪费,对制造流程上的不增值的物流搬运浪费,动作浪费,信息流浪费,过度制造积压在制品的浪费,资源管理浪费等进行了细致分析并提出解决方案。比如如何运用’分析,,%(0等分析和改善工具对制造过程上的问题进行深入分析和针对性的改善,合并,消除,精简各不必要的流程,优化人员管理,重排生产线流程,优化生产信息流等。对与流程改善效果息息相关的制造过程中的主要质量问题进行研究和提出具体解决措施,同时,对如何激励全员参与改善进行了研究和具体操作方案展示。这些分析研究和脚踏实地的解决方案有针对性的对生产流程上存在的问题进行了剖析和有效解决,极大的提高了生产事业部的生产效率,降低了生产成本。