现有救护车深顶盖为小批量生产汽车零件,一般采用大型模具一次性成形,或者玻璃钢糊制,前者所需成本太高,不合企业需求,后者寿命短强度低,不能满足消费者更高的需求。本文研究的小型连续冷弯模具,以牺牲生产效率,来减少一次性投入成本,通过局部冷弯成形方法,将板料加工成救护车深顶盖。本文对于汽车覆盖件发展和研究现状进行了一个介绍和总结,对冷弯成型理论的发展现状进行了介绍。目前为止,对于汽车覆盖件的加工方法仍然以整体加工成型为主,对覆盖件模具的研究现状多为优化设计。而冷弯成型理论尚未被人们所掌握,对于冷弯成型理论的研究主要为辊式冷弯成型理论的研究。结合覆盖件模具的发展现状和冷弯成型理论的研究现状,本文首先以金杯汽车厂救护车深顶盖为原型建立深顶盖三维实体模型,利用常用覆盖件工艺设计方法对深顶盖加工进行工艺设计,并针对冷弯工艺简单设计了局部连续冷弯成型模具。本文对深顶盖连续冷弯成型过程进行力学分析,确定了影响其成型性能和成形质量的相关参数。以弹塑性大变形有限元理论为基础,对深顶盖连续冷弯成型过程做合理简化,建立有限元分析模型。利用Dynaform软件对深顶盖连续冷弯成形过程进行了三维显示动力学有限元数值模拟分析,得出了深顶盖顶角和斜边在成形过程中变形区和变形过渡区应力、应变的分布规律和各道次的几何变形情况。对在同一道次不同成形角度、不同重叠区域面积、不同板料厚度、不同圆角半径等工艺参数下的板料应力、应变分布和厚度改变量等情况进行了对比分析,并探讨了这些工艺参数对深顶盖冷弯成形的影响。本文通过对成形极限图建立方法的对比分析,证实了Dynaform软件所使用的K-B公式建立的成形极限图与实际吻合良好,这表明了模拟方法的有效性和可靠性即计算结果的正确性。因此使用Dynaform软件,模拟深顶盖局部连续冷弯成形过程是切实可行的。本文的研究成果为今后板料局部连续冷弯成形提供了可靠的成型验证模型,为实际生产应用提供了依据,对促进板料局部连续冷弯成形理论研究和指导生产实际有重要意义。