热处理是冷轧产品生产中的关键工序，通过对冷轧卷的退火，可以消除在轧制过程中产生的应力，改善冷轧板的机械性能，满足对冷轧板进行深加工的质量要求。同时，采用全氢退火也改善了冷轧板的表面质量，清除掉钢板表面的积碳，达到光亮退火的目的。对冷轧带钢进行最终热处理的方法，目前分别采用罩式退火炉和连续辊底式退火炉。罩式退火炉以其工艺调整灵活，可适应不同品种和批量的特点得到了越来越广泛的应用和发展。目前，冶金行业普遍采用罩式退火炉对冷轧产品进行退火。 过去，罩式退火炉多采用N2或者HNx气体(N295％、H25％)做保护气体，以进行再结晶光亮退火。本钢冷轧厂采用从德国LOI公司引进的HUGF200-520HPH型和从奥地利EBNER公司引进的HICON/H2型全氢强对流罩式退火设备，对冷轧后产品进行全氢强对流再结晶光亮退火，来改善板卷冷轧后产品机械性能和表面光洁度。该炉较传统罩式退火炉有较大改进，除使用氢气作保护气体、炉体结构更为复杂外，还配有一套完整的气体压力、温度、流量及超温过载微机测量、控制、调节和报警系统。 在本钢实际生产中，外方提供的退火工艺制度存在退火周期长、能耗比较大的问题，而对于吹氢制度则在本钢冬季温差较大的情况下存在吹氢量较大、吹氢时间长、氢气耗用量大的问题。因此，本文将在外方提供的退火及吹氢工艺制度基础上，结合本钢生产实际，以提高生产效率，降低生产成本为目的，进行工艺优化实验。 实验选用冷轧厂主导产品St12冷轧带钢，采用降低退火温度，缩短保温时间的办法来缩短退火周期。通过对工艺优化前后的退火带钢进行各项性能指标的对比、金相组织对比、带钢整卷性能均一性对比等工作进而总结一套适合本钢生产实际的最优工艺制度。同时经过批量规模生产来验证其可行性和合理性。实验结果表明，对于厚度≤0.8mm产品采用保温温度660℃，保温时间比原工艺缩短30％，出炉温度100℃的工艺制度；厚度＞0.8mm产品采用保温温度680℃，保温时间比原工艺缩短30％，出炉温度100℃的工艺制度。带钢性能完全符合标准要求。其中0.7～0.8mm产品，由于经过成份调整、冷轧板形比较稳定以及全氢强对流罩式退火炉对带钢表面清洁度的控制，退火过程能够有效降低粘结缺陷，因此可以取消带加热罩冷却。 通过对吹氢制度优化前后的钢板反射率以及钢板表面残碳、残铁量对比表明，根据不同季节采用不同的末段吹氢量，根据不同钢种各段采用不同的吹氢量，可以在保证钢板表面质量的前提下有效降低氢气耗用量，缩短吹氢时间，进而提高生产效率。