聚合物电致发光器件(PLED)具有制备工艺简单,成本低,可实现大面积和柔性显示等优点,近年来受到人们的普遍关注。但和无机LED和有机小分子器件相比,PLED的大规模制备工艺技术还有所不足,尤其是全“湿法”制备工艺。基于此,本文选取实验室合成的蓝光材料-聚芴(PF)为主体,采用旋涂技术制备其器件,分析其性能。在此基础上,对全湿法制备PLED的工艺进行了探索和优化。具体工作主要有：探讨旋涂工艺和热处理温度对PLED的影响。首先通过正交实验的方法,利用原子力(AFM)测试的图像和数据,得出最佳的有机膜层的制备工艺为：空穴传输层PEDOT:PSS的浓度为1%(质量分数)、滴涂3滴溶液、在3000r/min的旋转速度下旋转40s；有机发光层聚芴的浓度10mg/ml、滴涂6滴溶液、在1500r/min的旋转速度下旋转40s；真空下热处理为100℃,保温15min。制备不同工艺下的PLED,验证最佳工艺。以实验室合成的红光材料4,7-二噻吩-2,1,3-苯并噻二唑(DBT)与PF的共混体系PF:DBT和聚合物单一分子体系PF-DBT为发光层,分别制备PLED器件。在PF-DBT器件中,存在PF单元向DBT单元能量传递,PF: DBT共混器件中,在DBT掺杂浓度较小时,器件的启亮电压较低,亮度较高,性能优于PF-DBT器件。以传统的红光材料4-(Dicyanomethylene)-2-tert-butyl-6-(1,1,7,7-tetramet-hyljulolidin-4-yl-vinyl)-4H-pyran(DCJTB)和PF各种比例共混作为发光层,制备PLED器件。在DCJTB的掺杂比例在1%-20%范围时,发光从蓝光向红光渐变。在比例为2%时器件发出近白光,且效率和发光亮度都较好。利用导电银浆,通过丝网印刷的方法制备阴极金属电极,取代了传统的真空蒸镀Al电极,采用全湿法制备器件。加入Cs2CO3作为电极修饰材料,进行器件的优化,提高器件的效率。