本文针对丰田生产方式(Toyota Production System,简称TPS)和全面生产保养(Total Productive Maintenance,简称TPM)的定义及导入方式进行分析,提出整合性TPS/TPM生产管理理论并通过企业实际导入的案例加以验证。TPS被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式。TPS是通过及时化及自动化两大概念所发展出来的合理化生产系统,是一种以彻底排除企业内部一切的浪费为目标,以持续改善为核心的降低成本活动。TPM是在美国的PM(Preventive Maintenance)的基础上发展起来的,经过日本人的扩展及创新,在1981年取得巨大成功,随之在世界各地实施开来。TPM活动是通过全员共同参与和共同努力,提高全员对生产过程、生产设备和工厂环境等的日常维护意识,不断提高全员的素质,保证工厂环境、生产设备、物品放置、办公设置等整洁、条理、有序,从而提高整个生产综合效率,提高产能,提高产品质量,增强企业的市场竞争力。虽然TPM与TPS在不同的时代提出,但两者的思维与基本想法是相关联的。TPM是达成丰田生产方式不可或缺的手法,这两者之间存在密不可分的关系。无论是美国、欧洲的发达国家还是中国等亚洲发展中国家都在研究这种管理模式,许多企业曾先后引进丰田生产方式,企图改善企业体质以提升竞争力,但由于其并非一种成熟的学术理论,而是一个实际应用的具体系统,它属于动态且内隐的知识,外界难窥其全貌,所以难以掌握成功实践的要诀。针对以上困难点,本文通过分析TPS/TPM含义与推行方式,提出一套整合性TPS/TPM生产管理理论,并通过国内企业的实际研究,以验证其成功运作方法。整合性TPS/TPM生产管理理论的主架构是以TPS作为系统主轴,辅助以TPM活动的相关支援性架构,它的导入可分为管理面和执行面两个方面来进行。在管理面上主要进行全员意识革新、统一思想;在执行面是以5S(整理、整顿、清洁、清扫、素养)活动为基础,从点到线到面依次水平展开。将示范线取得的成果用标准化的方式推广到全公司。具体导入的架构首先从管理面开始,具体表现在管理层的决心和宣示,从而达到全员意识的革新。然后再到执行面,以小集团方式来进行,成立改善活动组织,针对现况进行收集,确立改善的目标。接着展开整合性连接改善活动,从5S开始,到示范线的选择,以TPS为主体进行整合性改善活动,TPM小集团改善活动融合加入。改善成果及时进行发表,并将改善结果标准化,制定新的作业指导书(SOP)。本研究通过国内企业的实际导入实验来验证其优越性。本案例的改善所取得的成效,让整个公司的改善气氛变得更活跃,并影响到兄弟工厂积极加入。作业员、工程师、管理者都对改善充满信心,并希望自己的区域能后早日加入到改善活动的范围内。通过整合性的改善活动的实施也培养了一批熟练运用改善手法的人才,利于今后改善活动的推展。实验结果表明该企业的生产力、单位成本、设备总和效率等各项生产指标都有100%以上的提升。