面对激烈的市场竞争,产品更新换代不断加快,企业每年的新品研发数量不断增多。为提高产品的市场竞争力,对产品的上市时间、成本和质量的要求越来越高。模具制造作为产品实现的一个重要过程,同样面临缩短制造周期、提高质量、降低成本的要求。并行工程是一种新的制造理念,采用协同、并行的制造模式,在模具制造的每个阶段充分考虑塑料制品的成型、制造等相关因素,提高了一次试模成功率和模具质量,降低了制造成本并使得开发周期大大缩短。论文结合企业的注塑模设计和生产的实际状况,研究将并行制造技术应用在企业注塑模生产制造中。论文主要研究工作有以下几点：采用图论和矩阵方法,对注塑模制造过程中的各个活动及其联系进行了耦合分析和级别划分的研究。根据注塑模具制造的特点和活动过程完成了注塑模具并行制造过程的重构。在模具并行制造过程中不同阶段相关活动之间的并行关系研究的基础上,对企业模具并行制造流程图以及实现并行制造的介入点、工程决策与变更点、串行切换点以及适合企业的集成模具制造团队等关键技术进行了研究。在此基础上,确定将注塑模具制造的过程采用并行与串行混合的模式。研究模具并行制造过程中CAD/CAE/CAM、DFM以及PDM等关键技术的实现和协同制造作用,实现了CAD、CAE、CAM、DFM以及PDM在并行制造环境下的应用流程和集成。在并行制造理论研究的基础上,以连接支架模具为实例对并行制造的应用进行了深入的研究和系统开发。采用并行制造后,实现了模具一次试模成功。通过与原有纯串行开发模式的对比,论文研究的塑料模具混合并行制造模式的开发周期明显缩短,验证了企业实施并行工程的必要性。