随着新能源汽车的普及,原先被发动机背景噪声湮没的其他振动噪声问题(Niose、Vibration、Harshness简称NVH)日益突出,异响(Buzz,Squeak,Rattle简称BSR)作为汽车NVH重要组成部分,其性能优劣严重影响汽车的品质和舒适性,近年来引起了主机厂的高度重视。仪表板是车内异响高发区域,目前主要通过后期零部件和整车试验发现并解决异响问题,这种基于发现-修复的方式耗费时间长,花费高,不是最佳解决方法。本文基于某在研车型,探究在整车虚拟开发阶段运用有限元仿真分析方法预测仪表板(Instrument Panel简称IP)异响发生的位置,通过对整车、总成、局部结构三级系统的优化预防异响问题的发生,将异响提到整车开发前期解决,缩短汽车研发周期,节约成本。本文主要有以下内容:在仪表板异响仿真模型搭建过程中,运用试验设计(Design of Experiment简称DOE)方法对仪表板的板件厚度、材料弹性模量、连接刚度对模型影响程度进行分析,建模过程中对数模简化、单元选择、特征处理、属性赋予等方面做出详细说明,尽量保证异响仿真模型的精度。运用有限元法在仪表板异响仿真模型上预测异响发生位置,基于“产生异响必将伴随相对运动”的原理,选择零部件相对位移作为求解目标。分析敲击异响问题时,针对仪表板的安装误差,提出使用正态分布模型确定敲击异响位置;分析摩擦异响时,使用材料试验机研究温度、正压力对常用材料兼容性的影响,并通过试验获取风险指数(risk priority number简称RPN)和材料脉冲率,根据RPN确定分析的位置,根据材料脉冲率和摩擦运动的相对位移值预测摩擦异响发生位置。待样车出产后,在实际约束状态下进行仪表板模态试验和空调出风口饰板卡扣连接位置的速度频响试验。将试验结果与仿真结果对比,验证建立的仪表板异响仿真模型精度和选取的整车阻尼值合理性,同时也证明了异响仿真结果的可靠性。本文提出从悬架接附点原点动刚度、仪表板总成模态频率、边界局部结构三方面对上述异响位置进行优化。其中提升接附点原点动刚度能够减少路面激励传入量;提高模态频率能够增加仪表板总体刚度,提升抗变形能力;局部结构改进能够减小板件运动量,降低异响发生概率。样车出产后,通过整车四立柱试验验证整改效果。