随着国家生产力水平的日益提高,市场竞争日趋激烈,如何提高产能、减少浪费成为传统制造企业持续发展的关键。精益生产是目前公认的先进生产管理方式,而仿真技术的优势近年来逐渐受到重视,两种方法的结合成为企业提高生产效率的重要手段。本文以B企业制造车间生产系统为研究对象,针对其生产周期较长、在制品堆积严重等问题,采用系统建模和仿真方法进行研究和分析,以提出基于精益生产的改进策略。首先,根据实地调研和收集数据信息,基于精益生产理论从产品特点及工艺流程、车间布局及资源配置方面分析车间的生产现状及问题。然后,应用Any Logic软件采用离散事件系统建模方法,从二维模型及资源配置、生产系统逻辑模型、仿真数据分析、界面及三维环境四个方面构建仿真模型,应用SPSS软件通过置信区间法和相关性分析验证模型的可信度,并基于仿真结果进一步分析生产系统的问题瓶颈和改善要点。接着,运用系统布局设计（SLP）方法及工业工程理论,从设施布局、工艺流程和资源配置方面提出优化方案,对优化方案、调度分配规则和投料策略建模,并开展仿真研究分析不同策略的改善效果及影响。最后,采用正交试验方法对不同组合下的改进策略进行分析,依据极差分析结果,给出企业精益化改进实施方案及管理方法,并从精益生产的角度选取较优改善方案。本文研究从多方面、多角度为企业精益化改进提供指导性建议,能够缩短产品的生产周期、提高资源利用率和减少等待浪费,以帮助企业提高市场竞争力。同时,多种改进策略的仿真研究,能够为同类型企业车间的精益化改进提供参考方案。