顺丁橡胶是重要的化工产品,其生产过程分为聚合、凝聚、后处理、溶剂回收与精制等步骤,而在镍系顺丁橡胶的生产过程中,溶剂及丁二烯回收步骤的蒸汽消耗量占整个生产过程的40%左右,因此,对回收装置的节能改造具有重要意义。本文以某石化公司溶剂及丁二烯回收装置为研究对象,使用Aspen HYSYS流程模拟软件对装置进行了建模,模拟和优化。该公司原本采用抽余油作为聚合溶剂,由于其组分较为复杂,使回收能耗较高,后进行工艺改造后将聚合溶剂更换为己烷溶剂。本文分别模拟了以抽余油为溶剂的原流程、更换为己烷溶剂的流程以及更换为己烷溶剂并采用直采工艺进行节能改造的新流程,将模拟结果与实际运行结果相比较,验证了所建立的模型的可靠性,并对不同流程进行了能耗分析和对比,更换溶剂并改进操作工艺后,与最初的抽余油工艺相比再沸器的总负荷下降14.11%,冷凝器的总负荷下降25.21%,证明了采用己烷溶剂比抽余油能降低系统能耗。回收装置的进料可按照挥发度分为轻中重三种组分,适合隔板塔的分离特性,故本文提出利用隔板塔对其进行优化改造。首先建立了隔板塔的简捷模拟和严格模拟的模型,进一步建立集成隔板塔的新型工艺流程,对各个参数进行了寻优,确定了最优设计参数,并对与前三种工艺进行对比。结果表明,采用隔板塔进行优化后的回收工艺与采用抽余油的工艺相比,系统再沸器的总负荷降低33.69%;与对己烷溶剂进行直采优化后的工艺相比,再沸器的总负荷降低22.80%。本文的工作对以后溶剂回收装置的节能优化提出了一条新的思路。