由于煤层厚度变化及复杂的地质构造，加之采煤机工作环境恶劣、截割工况复杂等因素的影响，滚筒在截割煤岩时受到的瞬时冲击载荷具有多变量、强耦合、非线性、时变性和复杂性等特征，采煤机在工作过程中受到较大的冲击，过于强烈的振动易使采煤机关键零部件承受较大的动应力，造成采煤机的机械系统、液压系统和电控系统出现故障，影响采煤机的正常工作。基于Pro/E、ADAMS和ANSYS软件构建的协同仿真平台，建立了薄煤层采煤机刚柔耦合模型，同时利用MATLAB准确的计算出截齿受到的瞬时负载，并将其转化为频域样条曲线后导入在协同仿真环境下建立的采煤机刚柔耦合振动模型中，对其进行受迫振动分析。识别出系统的主要模态参数以及容易被激发的振型，同时绘制处采煤机各测试点的加速度频响曲线，确定了对系统影响最大的频率；分析采煤机不同阶次振动模态产生的响应，研究各阶模态能量集中的部位，从能量角度对其振型进行定量地刻画，为后续采煤机在线监测中传感器的布置提供有效的理论参考；基于ANSYS软件对摇臂壳体及牵引部壳体进行了模态分析，获得了两壳体的自由模态振型、约束模态振型及对应的应变云图；在模态分析的基础上对牵引部壳体进行了谐响应分析，得出其在不同频率的正弦激励下的响应情况，为其结构强度优化以及耐冲击、抗振能力的提高提供了参考。本文将协同仿真技术引入到薄煤层采煤机刚柔耦合系统的振动特性研究中，为采煤机的分析、设计、测试、评价提供了重要的参考，同时也为降低采煤机振动及减小综采工作面的噪声，改善工人作业环境提供了一种新的方法。