从上世纪70年代以来,炼油化工一直以生产的平稳和安全为主要目标,因此基于古典控制理论设计的PID常规控制以其简单、容易理解和掌握一直得到广泛应用,即使在广泛推广优化控制的今天,仍有80%以上的控制回路由PID常规控制承担。但是这种生产方式和控制水平,通常都不能使生产装置达到最佳工况,生产装置有大量的潜力没有被挖掘出来。气体分馏是炼油化工行业中最常用的物理分离过程,通常决定了这些工业企业的产品质量和生产能力,然而气分装置也是耗能较多的生产设备之一,仅就炼油工业而言,精馏过程的能耗约占行业能耗的40%,随着对分离程度要求的提高,其能耗还会增加。目前许多工业分馏塔的控制仍停留在几个参数的单回路控制水平,当过程出现大的负荷变化或者其它物料、能量方面的扰动时,常规单回路控制很难达到期望的控制效果。随着市场竞争的加剧和计算机优化控制技术的迅速发展,应用最新的控制技术提高产品质量和效益,已成为炼油化工技术改造中的重要内容。使用先进的集散控制系统和优化控制技术,能够改善塔的操作,达到改进产品质量、增加目标产品收率及降低能耗等目标,可为企业带来可观的经济效益。论文针对某气分装置的生产实际,应用浙大中控的JX-300XP进行系统改造,对装置进行了优化控制设计和实验,同时采用OPC技术实现了控制网络与管理网络的互联和数据共享,取得了较好的效果。